ГОСТ 31446-2017

ГОСТ 31446-2017
(ISO 11960:2014)

Группа Г43

     

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ОБСАДНЫЕ И НАСОСНО-КОМПРЕССОРНЫЕ ДЛЯ НЕФТЯНОЙ И ГАЗОВОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Общие технические условия

Steel casing and tubing for petroleum and natural gas industries. General specifications

__________________________________________________________________
Текст Сравнения ГОСТ 31446-2017 (ISO 11960:2014)
с ГОСТ Р 53366-2009 (ИСО 11960:2004) см. по ссылке.  
- Примечание изготовителя базы данных.
__________________________________________________________________

МКС 75.180.10, 77.140.75

ОКП 132100; 132700

Дата введения 2018-07-01

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила, рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 ПОДГОТОВЛЕН Подкомитетом ПК 7 "Трубы нарезные" Технического комитета по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны" на основе собственного перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 5

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 "Стальные и чугунные трубы и баллоны"

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 30 июня 2017 г. N 100-П)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 3 августа 2017 г. N 799-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 31446-2017 (ISO 11960:2014) введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2018 г.

5 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к международному стандарту ISO 11960:2014* "Нефтяная и газовая промышленность. Трубы стальные для применения в скважинах в качестве обсадных и насосно-компрессорных" ("Petroleum and natural gas industries - Steel pipes for use as casing or tubing for wells", MOD) путем:

________________

* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. - Примечание изготовителя базы данных.

- изменения отдельных слов (фраз, абзацев, значений показателей, обозначений), выделенных в тексте настоящего стандарта курсивом*;

________________

* В бумажном оригинале обозначения и номера стандартов и нормативных документов в разделах "Предисловие", "Введение", в приложении ДА и отмеченные знаком ** по тексту документа приводятся обычным шрифтом, остальные выделены курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.

- внесения дополнительных слов (фраз, значений показателей, обозначений), выделенных в тексте настоящего стандарта курсивом;

- внесения дополнительных структурных элементов (пунктов, подпунктов, абзацев, таблиц и рисунков), выделенных в тексте настоящего стандарта курсивом и вертикальной линией, расположенной слева либо справа от текста;

- изменения структуры.

Сравнение структуры настоящего стандарта со структурой указанного международного стандарта приведено в дополнительном приложении ДБ.

Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ 1.5 (подраздел 3.6) и для увязки с наименованиями, принятыми в существующем комплексе межгосударственных стандартов.

Сведения о соответствии ссылочных межгосударственных стандартов международным стандартам, использованным в качестве ссылочных в примененном международном стандарте, приведены в дополнительном приложении ДВ.

6 ВЗАМЕН ГОСТ 31446-2012 (ISO 11960:2004)

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 8, 2018 год

Поправка внесена изготовителем базы данных

Введение

Настоящий стандарт модифицирован по отношению к международному стандарту ISO 11960:2014 "Нефтяная и газовая промышленность. Стальные трубы, применяемые в качестве обсадных или насосно-компрессорных труб для скважин" в связи с необходимостью дополнения размеров, типов резьбовых соединений и групп прочности обсадных и насосно-компрессорных труб, широко применяемых в нефтяной и газовой промышленности.

Настоящий стандарт разработан взамен ГОСТ 31446-2012 в связи с переизданием в 2014 г. международного стандарта ISO 11960:2004, на основе которого был разработан ГОСТ 31446-2012.

В настоящем стандарте учтены особенности изложения межгосударственных стандартов, в том числе наименование стандарта изменено в соответствии с ГОСТ 1.5.

Модификация настоящего стандарта по отношению к международному стандарту заключается в следующем:

- исключены резьбовое соединение насосно-компрессорных труб Integral Joint, не применяемое в нефтяной и газовой промышленности, и связанные с ним показатели, слова, фразы, положения, таблица С.26, рисунок D.7 и подраздел А.10.4;

- исключены значения показателей, выраженные в американской системе единиц, которые нецелесообразно применять в межгосударственной стандартизации, и соответствующие приложения Е и G;

- условные обозначения размеров изделий Ряд 1 и Ряд 2 заменены соответствующими значениями наружных диаметров и толщин стенок, исключены соответствующие термины "Ряд 1 (label 1)", "Ряд 2 (label 2)";

- исключен термин "размер контрольной партии" дублирующий термин "партия";

- исключены пункты 11.1.6 и 11.1.9, касающиеся особенностей маркировки в переходный период одновременного действия двух редакций ISO 11960;

- исключены положения, связанные с лицензированием, проводимым Американским нефтяным институтом, и соответствующие таблица С.61, рисунок D.20 и приложение F;

- исключены таблицы С.56-С.59 и рисунок D.19, относящиеся к дополнительным требованиям и полностью дублирующие подобные таблицы и рисунок, относящиеся к основным требованиям;

- раздел 2 исключен;

- раздел 4 разделен на два самостоятельных раздела, что обусловлено большим объемом раздела;

- наименования применяемых терминов заменены (при наличии) принятыми в межгосударственной стандартизации;

- термины "трубная заготовка для муфт" и "заготовка для муфт" с учетом разницы в определениях только в части проведения неразрушающего контроля объединены под одним термином "трубная заготовка для муфт";

- исключены термин "длина (length)" с определением, не соответствующим принятому в межгосударственной стандартизации, с заменой термина по тексту стандарта соответствующими по смыслу терминами "труба" или "изделие";

- дополнены для уточнения некоторых понятий и процессов термины: "высадка", "высаженный конец", "группа прочности", "локальная термическая обработка", "нарезчик", "переводник", "заказчик", "соединительные детали", "стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением", "формоизменение концов труб";

- дополнен подраздел с примерами условного обозначения изделий для упорядочивания обозначений изделий в проектных спецификациях;

- заменены обозначения групп прочности С90 тип 1 на С90, Т95 тип 1 на Т95, Q125 тип 1 на Q125 в связи с отсутствием других типов групп прочности;

- в части основных требований к резьбовым соединениям LC, SC, ВС, NU, EU ссылка на стандарт API Spec 5В заменена ссылкой на гармонизированный стандарт ГОСТ 34057, исключен соответствующий термин "резьбы API (API thread)";

(Поправка. ИУС N 8-2018).

- конкретизирована возможность поставки переводников и отдельной поставки муфт;

- размеры обсадных труб дополнены наружными диаметрами: 101,60; 146,05; 250,83; 323,85; 350,52; 376,76; 425,45 мм с соответствующими толщинами стенок, размеры насосно-компрессорных труб - толщинами стенок, широко применяемыми в нефтяной и газовой промышленности (по ГОСТ 632, ГОСТ 633 и техническим условиям), и связанными с ними показателями, словами, фразами и положениями;

- дополнена для обсадных труб наружным диаметром 177,80 мм возможность изготовления муфт с прежним диаметром 194,46 мм;

- изменена точность изготовления длины муфты, диаметра расточки муфты в плоскости торца и ширины плоскости торца муфты, не влияющих на герметичность резьбовых соединений, в соответствии с точностью, применяемой в ГОСТ 632 и ГОСТ 633;

- внесены дополнительные типы резьбовых соединений ОТТМ, ОТТГ, НКТН, НКТВ и НКМ (аналогичные резьбовым соединениям по ГОСТ 632 и ГОСТ 633), широко применяемые в нефтяной и газовой промышленности, и связанные с ними обозначения, показатели, слова, фразы, положения, таблицы и рисунки;

- внесены дополнительные группы прочности К72, К55, Q135 для насосно-компрессорных труб и Q135 для обсадных труб (сопоставимые с группами прочности К, Д и Р по ГОСТ 632 и ГОСТ 633), широко применяемые в нефтяной и газовой промышленности, и связанные с ними показатели, слова, фразы и положения;

- изменены максимальные значения предела прочности и предела текучести для группы прочности R95, учитывающие сложившуюся практику в нефтяной и газовой промышленности и не ухудшающие свойства изделий из этой группы прочности;

- дополнены таблицы со значениями гидростатического испытательного давления;

- сопоставление групп прочности, приведенных в настоящем стандарте и ISO 11960:2014, ГОСТ 632 и ГОСТ 633, а также типов резьбовых соединений, приведенных в настоящем стандарте, ГОСТ 632, ГОСТ 633, приведено в приложении ДА;

- сравнение структуры настоящего стандарта со структурой примененного в нем международного стандарта приведено в приложении ДБ.

Область применения настоящего стандарта охватывает все группы прочности, размеры труб и резьбовые соединения (кроме ТБО и НКБ), предусмотренные ГОСТ 632 и ГОСТ 633.

Помимо обсадных и насосно-компрессорных труб настоящий стандарт распространяется на короткие трубы с резьбой, переводники, муфты, трубы без резьбы, трубные заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей. Допускается изготовление изделий с резьбовыми соединениями, не предусмотренными настоящим стандартом.

Основные требования PSL-1 по настоящему стандарту сопоставимы с требованиями исполнения А по ГОСТ 632 и ГОСТ 633. Более высокие требования PSL-2, PSL-3 и дополнительные требования настоящего стандарта позволяют учесть различные условия эксплуатации труб, в том числе эксплуатацию при пониженных температурах и в средах, содержащих сероводород.

     1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на стальные трубы (обсадные и насосно-компрессорные трубы, трубы без резьбы, короткие трубы, переводники), муфты, трубные заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей, изготавливаемые по трем уровням требований PSL-1, PSL-2 и PSL-3. Установленные в настоящем стандарте требования являются требованиями PSL-1. Требования PSL-2 и PSL-3 для всех групп прочности, кроме Н40, L80 тип 9Cr и С110, приведены в приложениях Е и G.

Размеры, масса, группы прочности, применяемая отделка концов и группы длин труб, на которые распространяется настоящий стандарт, приведены в таблицах С.1-С.2 и С.28 приложения С.

По согласованию между заказчиком и изготовителем настоящий стандарт может распространяться на трубы с резьбой и без резьбы других размеров.

Настоящий стандарт распространяется на трубы с резьбовыми соединениями следующих типов:

а) по ГОСТ 34057:

- обсадные трубы с резьбовым соединением SC с короткой закругленной треугольной резьбой;

- обсадные трубы с резьбовым соединением LC с удлиненной закругленной треугольной резьбой;

- обсадные трубы с упорным резьбовым соединением ВС с трапецеидальной резьбой;

- насосно-компрессорные трубы с резьбовым соединением NU с закругленной треугольной резьбой;

- насосно-компрессорные трубы с высаженными наружу концами с резьбовым соединением EU с закругленной треугольной резьбой;

Настоящий стандарт устанавливает также технические требования к муфтам с резьбовыми соединениями указанных типов и требования к защите резьбы. Если это согласовано между заказчиком и изготовителем, к резьбовому соединению LC повышенной герметичности могут быть применимы дополнительные требования, приведенные в А.11 SR22.

Настоящий стандарт может быть также применим к изделиям с резьбовыми соединениями, не предусмотренными ГОСТ 33758 и ГОСТ 34057.

(Поправка. ИУС N 8-2018).

1.2 Настоящий стандарт распространяется на четыре класса прочности изделий, включающие следующие группы прочности:

- класс прочности 1 - группы прочности Н40, J55, K55, K72, N80 тип 1, N80 тип Q и R95;

- класс прочности 2 - группы прочности М65, L80 тип 1, L80 тип 9Cr, L80 тип 13Cr, С90, Т95 и С110;

- класс прочности 3 - группа прочности Р110;

- класс прочности 4 - группы прочности Q125 и Q135.

1.3 Насосно-компрессорные трубы могут быть изготовлены по сортаменту обсадных труб наружным диаметром 114,30-273,05 мм (таблицы С.1 и С.28 приложения С).

1.4 В приложении А приведены дополнительные требования, касающиеся неразрушающего контроля, муфтовых заготовок с обработанной наружной поверхностью, обсадных труб с высаженными концами, сварных обсадных, насосно-компрессорных труб и коротких труб, испытаний на растяжение, испытаний на ударный изгиб, испытаний на сульфидное растрескивание под напряжением, муфт с уплотнительными кольцами и документов о приемочном контроле, которые могут быть согласованы между заказчиком и изготовителем.

1.5 Настоящий стандарт не устанавливает требовании к резьбовым соединениям.

Примечание - Требования к резьбовым соединениям и их контролю приведены в соответствующих стандартах на резьбовые соединения.

(Поправка. ИУС N 8-2018).

     2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие нормативные документы*:

 ________________

* Таблицу соответствия межгосударственных стандартов международным см. по ссылке. - Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 10692-2015 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 16504-81 Качество продукции. Контроль и испытания. Основные термины и определения

ГОСТ 28548-90 Трубы стальные. Термины и определения

ГОСТ 33758-2016 Трубы обсадные и насосно-компрессорные и муфты к ним. Основные параметры и контроль резьбовых соединений. Общие технические требования

ГОСТ 34057-2017 Соединения резьбовые обсадных, насосно-компрессорных труб, труб для трубопроводов и резьбовые калибры для них. Общие технические требования

ГОСТ 34380-2017 Трубы обсадные и насосно-компрессорные для нефтяной и газовой промышленности. Рекомендации по эксплуатации и обслуживанию

ГОСТ ISO 9000-2011 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

(Поправка. ИУС N 8-2018).

     3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 16504, ГОСТ 28548, ГОСТ ISO 9000 и [1], а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 анализ плавки (heat analysis): Результат химического анализа плавки, проведенный изготовителем металла.

3.2 бесшовное изделие (seamless product): Изделие из деформированной стали, изготовленное без сварного шва.

Примечание - Бесшовные изделия изготовляют способом горячей деформации, при необходимости с последующей холодной деформацией и (или) термообработкой, обеспечивающим получение требуемых формы, размеров и свойств.

3.3 верхняя критическая температура; (upper critical temperature ): Температура начала превращения аустенита в феррит при охлаждении аустенита.

3.4 выборка от контрольной партии (inspection lot sample): Одно или несколько изделий, отобранных от партии для приемочного контроля.

3.8 дефект (defect): Несплошность или неоднородность поверхности или стенки изделия, имеющей вид и (или) размер, не допустимый установленными требованиями к качеству поверхности и сплошности изделия.

3.9 заготовка для коротких труб (pup-joint material): Обсадная или насосно-компрессорная труба без резьбы, механически обработанная труба или трубная заготовка, используемая для изготовления короткой трубы.

3.10 заготовка для соединительных деталей (accessory material): Бесшовная обсадная или насосно-компрессорная труба без резьбы, толстостенная труба, механически обработанная труба или горячекованая поковка, используемые для изготовления нескольких или одной соединительной детали.

3.12 закалочная трещина (quench crack): Трещина в стали, вызванная напряжениями, возникающими при превращении аустенита в мартенсит.

Примечание - Превращение аустенита в мартенсит сопровождается увеличением объема.

3.13 изготовитель (manufacturer): Предприятие, имеющее оборудование, предназначенное для изготовления изделий.

3.14 изделия (products): Трубы, муфты, трубные заготовки для муфт, муфтовые заготовки или заготовки для соединительных деталей по отдельности или в совокупности.

3.15 контролируемое охлаждение (controlled cooling): Охлаждение от повышенной температуры предварительно установленным способом для предотвращения нежелательного упрочнения, растрескивания, внутренних напряжений или получения необходимой микроструктуры или механических свойств.

3.16 контроль (inspection): Процесс определения соответствия изделий установленным требованиям посредством измерений, испытаний или сравнения с эталонами или стандартными образцами.

3.17 контрольная партия (inspection lot): Определенное количество изделий, изготовленных в условиях, считающихся одинаковыми по определенным признакам и сгруппированных по одинаковым показателям (далее по тексту - партия).

3.18 короткая труба (pup-joint): Обсадная или насосно-компрессорная труба длиной, менее указанной в таблице С.28 для группы длин 1.

3.19 линейное несовершенство или дефект (linear imperfection or defect): Несовершенство или дефект, длина которого значительно превышает его ширину, например, плена, трещина, закат, задир, подрез, риска и др.

3.22 муфта (coupling): Цилиндр с внутренней резьбой, предназначенный для соединения двух труб, имеющих на концах наружную резьбу.

3.23 муфтовая заготовка (coupling blank): Отрезок трубной заготовки для муфт или горячекованая поковка, используемые для изготовления одной муфты.

3.25 насосно-компрессорная труба (tubing): Труба, размещаемая в скважине и служащая для подъема продукции скважины или нагнетания рабочей среды.

3.26 нелинейное несовершенство или дефект (non-linear imperfection or defect): Несовершенство или дефект, длина которого соизмерима с его шириной, например, раковина, вмятина со скругленным (плоским) дном и др.

3.27 несовершенство (imperfection): Несплошность или неоднородность поверхности или стенки изделия, имеющая вид и размер, допустимые установленными требованиями к качеству поверхности и сплошности.

3.28 обработчик (processor): Предприятие, имеющее оборудование, предназначенное для термообработки изделий, произведенных изготовителем.

3.29 обсадная труба (casing): Труба, предназначенная для крепления стенок буровой скважины.

3.31 плавка (heat): Металл, полученный за один цикл процесса выплавки.

3.32 по всей длине (full-length): По длине изделия от одного торца до другого.

3.33 по всему объему (full-body): По всему поперечному сечению и всей длине изделия.

3.34 прерванная закалка (interrupted quenching): Закалка, при которой изделие удаляется из закалочной среды при температуре, существенно превышающей температуру закалочной среды.

3.35 приемка, контроль (inspection): Процесс измерения, испытания или другого сравнения изделия с установленными требованиями.

3.36 прожог (arc burn): Локальное проплавление поверхности сварных изделий, возникающее вследствие образования дуги между электродом и поверхностью изделия.

Примечание - К прожогам не относятся прерывистые отметки на поверхности изделий вдоль линии сплавления, возникающие вследствие контакта между электродами, подающими сварочный ток, и поверхностью изделий, или отметки, образующиеся на поверхности изделий при применении спектрометра для определения химического состава стали.

3.37 резьбовой предохранитель (thread protector): Деталь, служащая для защиты резьбы и уплотнений при хранении, транспортировании и погрузочно-разгрузочных операциях.

3.39 свинчивание изделий (make-up of products): Результат процесса соединения с помощью резьбы двух изделий, одно из которых имеет наружную резьбу, другое - внутреннюю.

3.40 рулонный прокат (skelp): Стальная полоса, используемая для производства сварных изделий.

3.41 сварное изделие (welded product): Изделие с одним продольным швом, выполненным методом высокочастотной или индукционной сварки, без добавления присадочного металла, в процессе которой свариваемые кромки механически сжимаются, а тепло для сварки выделяется за счет сопротивления протеканию электрического тока.

3.42 свинчивание ручное, свинчивание вручную (handling tight): Свинчивание резьбового соединения усилием одного человека без применения муфтонаверточного станка или специального инструмента или с их применением, но с усилием, соответствующим ручному свинчиванию.

3.43 сегмент (product test block): Одна часть разрезанного на четыре части кольцевого образца для контроля твердости по толщине стенки.

3.45 специальная отделка концов (special end finish): Резьбовое соединение концов изделий с формой профиля и геометрическими параметрами, не предусмотренными ГОСТ 33758 и ГОСТ 34057.

(Поправка. ИУС N 8-2018).

3.48 труба (pipe): Общее наименование обсадной и насосно-компрессорной трубы, короткой трубы, переводника, трубы без резьбы.

3.49 труба без резьбы (plain-end pipe): Готовая труба без резьбы с высаженными или невысаженными концами.

3.50 трубная заготовка для муфт (coupling stock): Бесшовная толстостенная труба или механически обработанная труба, используемая для изготовления нескольких муфтовых заготовок, предназначенная для поставки по заказу заказчика или используемая внутри предприятия-изготовителя или объединения предприятий.

     4 Сокращения и условные обозначения

     4.1 Сокращения

В настоящем стандарте применены следующие сокращения:

     4.2 Условные обозначения

     5 Информация, предоставляемая заказчиком

     5.1 Изделия групп прочности С90, Т95 и С110

При эксплуатации изделий групп прочности С90, Т95 и С110 заказчик должен руководствоваться положениями [2] или [3]. Особое внимание следует уделять эксплуатации изделий группы прочности С110 в районах 2 или 3 по [2] или [3], поскольку изделия этой группы прочности не предназначены для эксплуатации во всех кислых средах (средах, содержащих сероводород).

Примечание - Испытания на SSC предназначены только для контроля качества изделий, а не для оценки возможности эксплуатации изделий в какой-либо конкретной кислой среде. Заказчик является ответственным за то, что изделия выбранной группы прочности подходят для предполагаемых условий эксплуатации.

     5.2 Обсадные трубы

5.2.1 При запросе или оформлении заказа на трубы, изготовляемые по настоящему стандарту, заказчик должен указать в заказе, в соответствии с приведенными ссылками, следующие обязательные сведения:

5.2.2 Следующие дополнительные требования в соответствии с приведенными ссылками заказчик также может указать в заказе:

5.2.3 Следующие дополнительные требования в соответствии с приведенными ссылками заказчик может указать в заказе, если это согласовано между ним и изготовителем:

     5.3 Насосно-компрессорные трубы

5.3.1 При запросе или оформлении заказа на трубы, изготовляемые в соответствии с настоящим стандартом, заказчик должен указать в заказе, в соответствии с приведенными ссылками, следующие обязательные сведения:

5.3.2 Следующие дополнительные требования в соответствии с приведенными ссылками заказчик также может указать в заказе:

5.3.3 Следующие дополнительные требования в соответствии с приведенными ссылками заказчик может указать в заказе, если это согласовано между ним и изготовителем:

     5.4 Трубные заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей

5.4.1 При запросе или оформлении заказа на трубные заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей, изготовляемые в соответствии с настоящим стандартом, заказчик должен указать в заказе в соответствии с приведенными ссылками следующие обязательные сведения:

5.4.2 Следующие дополнительные требования в соответствии с приведенными ссылками заказчик также может указать в заказе:

     6 Способ производства

     6.1 Общие положения

Изделия, поставляемые по настоящему стандарту, должны быть изготовлены по технологии, обеспечивающей получение мелкого зерна стали. Сталь, изготовленная по такой технологии, должна содержать один или несколько элементов, способствующих измельчению зерна, таких как алюминий, ниобий, ванадий или титан, в количестве, обеспечивающем получение стали с мелкозернистой структурой.

Изделия, поставляемые по настоящему стандарту, могут быть бесшовными или сварными, как установлено в таблице С.3 и указано в заказе. Короткие трубы могут быть бесшовными или сварными. Трубные заготовки для муфт и муфтовые заготовки должны быть бесшовными.

Заготовки для соединительных деталей должны быть бесшовными, если между заказчиком и изготовителем не согласовано иное.

Сварные трубы групп прочности Р110, Q125 и Q135 поставляют только в том случае, если между заказчиком и изготовителем согласовано дополнительное требование SR11.

Обсадные трубы группы прочности С110 поставляют с невысаженными концами, если между заказчиком и изготовителем не согласовано иное.

Обсадные трубы группы прочности Q125 и Q135 поставляют с высаженными концами только в том случае, если между заказчиком и изготовителем согласовано дополнительное требование SR10.

     6.2 Термообработка

6.2.1 Общие положения

Изделия должны быть термообработаны в соответствии с документированной процедурой, если это установлено в таблице С.3 для конкретной группы прочности и вида изделий и указано в заказе. Термообработка должна быть проведена по всему объему изделий. Термообработка труб с высаженными концами должна быть проведена после высадки. Допускается термообработка муфтовых заготовок, коротких труб, коротких переводников и заготовок для соединительных деталей в виде отдельных изделий. Допускается нормализация изделий с прокатного нагрева при прокатке на редукционном или калибровочном стане при условии, что температура изделий в конце прокатки выше верхней критической температуры стали, а охлаждение происходит на воздухе.

Сварное соединение не подвергаемых термообработке по всему объему сварных труб после сварки должно быть подвергнуто локальной термообработке при температуре не ниже 540°С или обработано таким образом, чтобы структура металла шва не содержала неотпущенного мартенсита.

6.2.2 Класс прочности 1 (кроме группы прочности Н40)

Для изделий групп прочности J55, K55 и K72 термообработка не является обязательным требованием. Изделия могут быть подвергнуты нормализации, нормализации и отпуску или закалке и отпуску по выбору изготовителя, если в заказе не указан конкретный вид термообработки.

Изделия группы прочности N80 тип 1 должны быть по выбору изготовителя подвергнуты нормализации или нормализации и отпуску. Допускается подвергать изделия нормализации с ускоренным охлаждением. Изделия группы прочности N80 тип Q должны быть подвергнуты закалке и отпуску.

Изделия группы прочности R95 должны быть подвергнуты закалке и отпуску.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

Изделия групп прочности L80, С90, Т95 и С110 должны быть подвергнуты закалке и отпуску.

По требованию заказчика изготовитель должен предоставить подтверждение того, что температура изделий при проведении отпуска не опускалась ниже минимальной допустимой температуры.

Отпуск при температуре ниже 620°С может привести к охрупчиванию стали группы прочности L80 тип 13Cr. Однако если изделия соответствуют всем требованиям 7.3, 7.4.5, 7.5.3 и 10.7, дополнительного подтверждения соответствия изделий не требуется.

     6.3 Правка

6.3.1 Классы прочности 1 (кроме группы прочности R95) и 3

Требований к правке не установлено.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

6.3.2 Группа прочности R95

После окончательной термообработки не допускается подвергать изделия холодной деформации растяжением или раздачей, кроме той, которая свойственна обычному процессу правки, и холодной деформации сжатием, превышающей 3%.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

6.3.3 Группы прочности М65 и L80

После окончательной термообработки не допускается подвергать изделия холодной деформации, кроме той, которая свойственна обычному процессу правки. Ротационная правка изделий при температуре ниже 480°С не должна оставлять на изделиях следов от валков, твердость которых превышает указанную в таблице С.5, однако:

- следы от валков, не определяемые на ощупь и не имеющие измеримой деформации поверхности, допускаются без дальнейшей оценки;

- следы от валков, не определяемые на ощупь и имеющие по результатам контроля, проведенного по документированной процедуре, твердость, не превышающую указанную в таблице С.5, допускаются без дальнейшей оценки;

- изделия со следами от валков, определяемыми на ощупь, должны быть забракованы или подвергнуты нагреву для снятия напряжений при температуре не ниже 480°С.

6.3.4 Группы прочности С90 и Т95

Изделия допускается подвергать холодной ротационной правке при условии проведения последующего нагрева для снятия напряжений при температуре не ниже 480°С.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

6.3.5 Группа прочности С110

Изделия допускается подвергать холодной ротационной правке при условии проведения последующего нагрева для снятия напряжений до температуры на 30-55°С ниже температуры окончательного отпуска или горячей ротационной правке при температуре конца правки не более чем на 165°С ниже температуры окончательного отпуска.

6.3.6 Группы прочности Q125 и Q135

Изделия групп прочности Q125 и Q135 допускается подвергать правке на правильном прессе или горячей правке на ротационной машине при температуре конца правки не ниже 400°С, если в заказе не указано иное. Если проведение горячей ротационной правки невозможно, изделия могут быть подвергнуты холодной ротационной правке при условии проведения последующего нагрева для снятия напряжений при температуре не ниже 510°С. Изделия могут быть подвергнуты холодной ротационной правке без последующего нагрева для снятия напряжений только по согласованию с заказчиком.

     6.4 Прослеживаемость

6.4.1 Общие положения

Изготовитель должен разработать и соблюдать процедуру сохранения идентификации плавки и (или) партии до окончания всех требуемых испытаний этой плавки и (или) партии и получения результатов контроля и испытаний, соответствующих требованиям настоящего стандарта.

6.4.2 Присвоение номеров изделиям групп прочности С90, Т95, С110, Q125 и Q135

В маркировке изделий должны быть указаны их порядковые номера. Изготовитель несет ответственность за сохранение идентификации изделий до момента получения их заказчиком.

Каждой трубе должен быть присвоен индивидуальный номер для того, чтобы результаты испытаний могли быть соотнесены с конкретными трубами. Кроме того, если в заказе указано дополнительное требование SR12, номер трубы должен указывать последовательность, в которой проводился отпуск труб, чтобы можно было провести повторные испытания в соответствии с А.7.3 SR12.3.

Каждой трубной заготовке для муфт, муфтовой заготовке, короткой трубе и заготовке для соединительных деталей должен быть присвоен индивидуальный номер для соотнесения результатов испытаний с конкретными изделиями. Если от заготовки, подвергнутой термообработке по всему объему, отрезают отдельные длины, каждой из них должен быть присвоен тот же номер, что и исходной заготовке. Если партию изделий подвергают термообработке в виде муфтовых заготовок или отдельных изделий, каждому изделию должен быть присвоен индивидуальный номер термообработанной партии (10.2.3). Кроме того, если муфтовые заготовки, короткие трубы или заготовки для соединительных деталей подвергают термообработке в виде отдельных изделий в печи непрерывного действия, изделия, составляющие одну партию, должны быть пронумерованы в порядке, соответствующем последовательности, в которой они подвергались термообработке.

     6.5 Валидация процессов

Должна быть проведена валидация процессов, применяемых при изготовлении изделий, влияющих на соответствие изделий требованиям настоящего стандарта (кроме требований к химическому составу и размерам).

Процессами, требующими валидации, являются:

- для бесшовных изделий, не подвергаемых термообработке: заключительный подогрев, калибровка изделий в горячем состоянии или редуцирование, высадка и холодная обработка, если применимо;

- для бесшовных изделий, подвергаемых термообработке: термообработка по всему объему изделий;

- для сварных изделий, не подвергаемых термообработке: формобразование, сварка и локальная термообработка сварного соединения, высадка, если применимо;

- для сварных изделий, подвергаемых термообработке: сварка и термообработка по всему объему изделий.

     7 Требования к материалу

     7.1 Химический состав стали

Химический состав изделий должен соответствовать требованиям, приведенным в таблице С.4 для соответствующей группы прочности и типа.

При принятии заказа на изделия группы прочности С110 изготовитель должен проинформировать заказчика о максимальном и минимальном содержании всех элементов, намеренно добавляемых в каждую плавку стали, независимо от цели такого добавления.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

     7.2 Свойства, определяемые при испытаниях на растяжение

7.2.1 Общие положения

Свойства изделий, определяемые при испытаниях на растяжение, должны соответствовать требованиям, указанным в таблице С.5.

Свойства высаженных концов насосно-компрессорных труб, кроме относительного удлинения, должны соответствовать требованиям, установленным для тела труб. В спорных случаях свойства высаженных концов труб (кроме относительного удлинения) должны быть определены на образцах для испытания на растяжение, вырезанных из высаженных концов труб. Записи по испытаниям должны быть предоставлены заказчику по дополнительному требованию.

7.2.2 Относительное удлинение

Минимальное относительное удлинение вычисляют по следующей формуле

,                                                     (1)

где - минимальное относительное удлинение при расчетной длине образца 50,0 мм, %, округленное до 0,5% - для расчетных значений менее 10,0% и до 1% - для расчетных значений 10,0% и более;

- площадь поперечного сечения образца для испытания на растяжение, мм, равная меньшему из значений, рассчитываемому по диаметру рабочей части образца или ширине рабочей части образца и толщине стенки изделия, с округлением до 10 мм или 490 мм;

- минимальный предел прочности для группы прочности, МПа.

При вычислении минимального относительного удлинения для цилиндрических образцов обоих типов (диаметром расчетной части 9,0 мм с расчетной длиной 45,0 мм и диаметром расчетной части 12,5 мм с расчетной длиной 62,5 мм) площадь поперечного сечения принимают равной 130 мм.

Требования к минимальному относительному удлинению при испытаниях на растяжение для образцов различных типов и различных групп прочности приведены в таблице С.6.

7.2.3 Предел текучести и предел прочности

Предел текучести равен растягивающему напряжению, необходимому для получения удлинения под нагрузкой, указанного в таблице С.5, определяемого с помощью экстензометра.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

7.2.4 Определение свойств изделий групп прочности С90, Т95 и С110 при статистических испытаниях на растяжение

По согласованию между заказчиком и изготовителем должны быть проведены дополнительные статистические испытания свойств изделий групп прочности С90, Т95 и С110 при растяжении в соответствии с А.12 SR38.

     7.3 Свойства, определяемые при испытаниях на ударный изгиб. Общие требования

7.3.1 Оценка результатов испытания

Испытаниям на ударный изгиб подвергают комплект из трех образцов, отобранных на одном участке изделия. Среднее значение результатов испытаний трех образцов должно соответствовать требованиям к работе удара, указанным в 7.4-7.6. На одном образце допускается значение работы удара не менее двух третей минимальной работы удара.

Для изделий группы прочности С110 должно выполняться одно из следующих условий:

a) содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытаний, определяемое в соответствии с [4], должно быть не менее 75%;

b) получение повышенных свойств изделий должно быть подтверждено изготовителем по документированной процедуре (учитывающей в том числе отклонения химического состава, диаметра и толщины стенки) и результатами испытаний на ударный изгиб.

Если содержание вязкой составляющей менее 75% или получение повышенных свойств изделий не подтверждено, как указано в перечислении b), то изделия должны быть или забракованы, или для них должна быть построена переходная кривая, доказывающая, что изделия при указанной в настоящем стандарте температуре испытаний или при пониженной температуре, указанной в заказе, имеют свойства, превышающие установленные.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

7.3.2 Критическая толщина стенки

Требования к работе удара рассчитывают по критической толщине стенки изделий. Критической толщиной стенки муфт с резьбовыми соединениями SC, LC, ВС, ОТТМ, EU, NU, НКТН и НКТВ является толщина стенки во впадине профиля резьбы посередине муфты, с резьбовыми соединениями ОТТГ и НКМ - толщина стенки во впадине профиля резьбы в плоскости торца трубы, рассчитанная по наружному диаметру муфты и параметрам резьбового соединения. Критическая толщина стенки муфт с резьбовыми соединениями, предусмотренными ГОСТ 33758 и ГОСТ 34057, указана в таблице С.7. Критической толщиной стенки труб является толщина стенки. Критическая толщина стенки муфт со специальной отделкой концов должна быть определена, как указано в 7.6.6.

Критическая толщина стенки трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей или требования к работе удара должны быть указаны в заказе, в противном случае критическую толщину стенки принимают равной толщине стенки трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей.

(Поправка. ИУС N 8-2018).

7.3.3 Ориентация и размер образцов для испытаний

Если не могут быть изготовлены поперечные образцы полного размера, применяют наибольший из возможных поперечных образцов меньшего размера, указанных в таблице С.8. Если не могут быть изготовлены поперечные образцы наименьшего размера или они не допускаются по 7.3.6, следует применять продольные образцы наибольшего возможного размера из указанных в таблице С.8.

При применении поперечных образцов для испытаний сварных труб надрез на образце должен быть расположен по линии сварного шва.

Допускается не проводить испытания, если наружный диаметр или толщина стенки изделий не позволяют изготовить продольные образцы наименьшего размера, однако изготовитель должен применять документированные химический состав и технологию, обеспечивающие работу удара, соответствующую установленным требованиям.

7.3.4 Порядок выбора образцов для испытаний

Порядок выбора образцов для испытаний по ориентации и типу образцов приведен в таблице С.9.

7.3.5 Образцы для испытаний альтернативного размера

Изготовитель вместо образцов меньшего размера, указанных в таблицах С10-С.16, может выбрать образцы других размеров из приведенных в таблице С.8. Однако выбираемые образцы должны соответствовать более высокой ступени в порядке выбора образцов (см. таблицу С.9), чем указанные образцы, а требование к работе удара должно быть изменено с учетом ориентации и типа образцов.

7.3.6 Образцы для испытаний меньшего размера

Минимальная работа удара для образцов меньшего размера должна быть равна значению, указанному для образцов полного размера, умноженному на коэффициент, приведенный в таблице С.8, однако не допускается применять для испытаний образцы меньшего размера, если рассчитанное значение минимальной работы удара менее 11 Дж.

7.3.7 Температура испытаний

Испытания должны быть проведены при температуре 0°С для всех групп прочности, кроме J55, K55 и K72. Испытания для групп прочности J55, K55 и K72 должны быть проведены при температуре 21°С. Для всех групп прочности может быть указана заказчиком или выбрана изготовителем альтернативная более низкая температура испытаний. Отклонения температуры испытаний не должны быть более ±3°С.

Испытания образцов меньшего размера для групп прочности J55, K55 и K72 должны быть проведены при пониженной температуре. Снижение температуры испытаний зависит от критической толщины стенки резьбового соединения и размера образцов. Если это необходимо, то температура испытаний должна быть снижена в соответствии с таблицей С.10.

7.3.8 Статистические испытания на ударный изгиб

Дополнительные статистические испытания изделий на ударный изгиб, указанные в А.7 SR12, проводят по согласованию между заказчиком и изготовителем.

7.3.9 Справочная информация

Справочная информация по механике разрушения, формулы и таблицы, применяемые для определения требований к работе удара и условиям испытаний на ударный изгиб, приведены в [5] и [6].

     7.4 Свойства, определяемые при испытаниях на ударный изгиб. Требования к работе удара для трубных заготовок для муфт и муфтовых заготовок

7.4.1 Общие положения

Трубные заготовки для муфт и муфтовые заготовки, пригодные для нескольких типов резьбовых соединений, могут быть подвергнуты испытаниям, подтверждающим их соответствие наиболее жестким требованиям. Ориентация и тип образцов для испытаний должны соответствовать самой высокой ступени в порядке выбора образцов для испытаний, приведенном в таблице С.9.

(Поправка. ИУС N 8-2018).

7.4.2 Группа прочности Н40

Настоящий стандарт не устанавливает требований к работе удара для группы прочности Н40.

Примечание - Дополнительные требования к работе удара приведены в А.10 SR16.

7.4.3 Группы прочности J55, K55 и K72

Работа удара для поперечных образцов полного размера должна быть не менее 20 Дж. Для продольных образцов полного размера работа удара должна быть не менее 27 Дж.

7.4.4 Группа прочности М65

Настоящий стандарт не устанавливает требований к работе удара для группы прочности М65, так как он не предусматривает изготовление муфт группы прочности М65. Для труб группы прочности М65 должны быть применимы муфты группы прочности L80 тип 1.

7.4.5 Группы прочности N80, R95, класса прочности 2 (кроме групп прочности М65), классов прочности 3 и 4

Минимальная работа удара должна быть равна наибольшему из следующих значений:

- для поперечных образцов полного размера (см. таблицу С.17)

20 Дж или рассчитанному по формуле ;  (2)

- для продольных образцов полного размера (см. таблицу С.18)

41 Дж или рассчитанному по формуле ,  (3)

где - минимальная работа удара, Дж;

- максимальный предел текучести для группы прочности, МПа;

- критическая толщина стенки муфты, рассчитанная по наружному диаметру муфты и параметрам резьбового соединения, мм.

7.4.6 Трубные заготовки и муфтовые заготовки для муфт со специальной отделкой концов

Критическая толщина стенки муфт со специальной отделкой концов должна быть определена, как указано в 7.6.6. Требования к работе удара должны соответствовать указанным в 7.4.1-7.4.5.

     7.5 Свойства, определяемые при испытаниях на ударный изгиб. Требования к работе удара для труб

7.5.1 Группы прочности Н40, J55, K55, K72 и N80 тип 1

Настоящий стандарт не устанавливает требований к работе удара для групп прочности Н40, J55, K55, K72 и N80 тип 1.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

Примечание - Дополнительные требования к работе удара приведены в А.10 SR16.

7.5.2 Группа прочности М65

Работа удара для поперечных образцов полного размера должна быть не менее 20 Дж. Для продольных образцов полного размера работа удара должна быть не менее 41 Дж.

7.5.3 Группы прочности N80 тип Q, R95, L80, С90, Т95 и Р110

Минимальная работа удара должна быть равна наибольшему из следующих значений:

a) для групп прочности N80 тип Q, R95, L80, С90, Т95:

- для поперечных образцов полного размера (см. таблицу С.19)

14 Дж или рассчитанному по формуле ;   (4)

- для продольных образцов полного размера (см. таблицу С.20)

27 Дж или рассчитанному по формуле ;   (5)

b) для группы прочности Р110:

- для поперечных образцов полного размера (см. таблицу С.19)

20 Дж или рассчитанному по формуле ;   (6)

- для продольных образцов полного размера (см. таблицу С.20)

41 Дж или рассчитанному по формуле ,   (7)

где - минимальная работа удара, Дж;

- минимальный предел текучести для группы прочности, МПа;

- толщина стенки, мм.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

7.5.4 Группы прочности С110, Q125 и Q135

Минимальная работа удара должна быть равна наибольшему из следующих значений:

- для поперечных образцов полного размера (см. таблицу С.19)

20 Дж или рассчитанному по формуле ;  (8)

- для продольных образцов полного размера (см. таблицу С.20)

41 Дж или рассчитанному по формуле ,  (9)

где - минимальная работа удара, Дж;

- максимальный предел текучести для группы прочности, МПа;

- толщина стенки, мм.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

7.5.5 Образец для испытаний

Расчетная толщина стенки трубы, необходимая для того, чтобы изготовить для испытаний на ударный изгиб образцы полного размера, 3/4-размера и 1/2-размера, приведена в таблице С.21 для поперечных образцов, в таблице С.22 - для продольных образцов. По таблицам С.21 и С.22 выбирают наибольший из возможных образцов с расчетной толщиной стенки менее толщины стенки испытуемой трубы.

7.5.6 Условия испытаний

Для труб групп прочности М65, С110, Q125 и Q135 испытания, проводимые по 10.7, являются обязательными. Для всех остальных групп прочности, кроме Н40, J55, K55, K72 и N80 тип 1 (для которых не установлены требования к испытаниям на ударный изгиб), соответствие требованиям 7.5.3 по выбору изготовителя может быть установлено по документированной процедуре, заменяющей эти испытания, если только в заказе не указано требование SR16, по которому испытания труб (см. 10.7), являются обязательными. Трубы, аттестованные по документированной процедуре, но оказавшиеся при проведении последующих испытаний несоответствующими требованиям к работе удара, должны быть забракованы.

     7.6 Свойства, определяемые при испытаниях на ударный изгиб. Требования к работе удара для заготовок для соединительных деталей

7.6.1 Общие положения

Если из заготовок изготовляют соединительные детали с внутренней резьбой с резьбовым соединением, предусмотренным ГОСТ 33758 и ГОСТ 34057, требование к работе удара для таких заготовок должно соответствовать требованию, указанному для конкретного резьбового соединения.

(Поправка. ИУС N 8-2018).

7.6.2 Заготовки для соединительных деталей с внутренней резьбой с резьбовыми соединениями, предусмотренными ГОСТ 33758 и ГОСТ 34057

Требования к работе удара должны соответствовать указанным в 7.4.1-7.4.5.

(Поправка. ИУС N 8-2018).

7.6.3 Заготовки для соединительных деталей со специальной отделкой концов с внутренней конической резьбой (с натягом по резьбе)

Требования к работе удара должны соответствовать указанным в 7.4.6.

7.6.4 Заготовки для соединительных деталей с наружной резьбой с резьбовыми соединениями по ГОСТ 33758 и ГОСТ 34057 или со специальной отделкой концов

Требования к работе удара должны соответствовать указанным в 7.5.

(Поправка. ИУС N 8-2018).

7.6.5 Заготовки для соединительных деталей с внутренней резьбой (без натяга по резьбе) со специальной отделкой концов

По согласованию между заказчиком и изготовителем работа удара должна соответствовать дополнительным требованиям А.10 SR16.

7.6.6 Критическая толщина стенки заготовок для соединительных деталей со специальной отделкой концов

Критической толщиной стенки заготовок для соединительных деталей со специальной отделкой концов является:

a) заготовок для соединительных деталей с наружной резьбой с резьбовыми соединениями, предусмотренными ГОСТ 33758 и ГОСТ 34057 - толщина стенки поперечного сечения соединительной детали с наименьшим отношением расчетной толщины стенки и наружного диаметра детали в этом сечении;

b) заготовок для соединительных деталей с внутренней резьбой с резьбовыми соединениями, предусмотренными ГОСТ 33758 и ГОСТ 34057 - критическая толщина стенки, указанная в таблице С.7, где D - номинальный диаметр резьбы;

c) заготовок для соединительных деталей со специальной отделкой концов:

- предназначенных для изготовления изделий с наружной резьбой - толщина стенки заготовок;

- предназначенных для изготовления изделий с внутренней резьбой - расчетная толщина стенки элемента изделия с внутренней резьбой в плоскости торца ниппельного элемента резьбового соединения при механическом свинчивании.

(Поправка. ИУС N 8-2018).

     7.7 Твердость

7.7.1 Группы прочности М65, L80, С90, Т95 и С110

Применяют следующие требования к твердости:

a) твердости по толщине стенки для групп прочности М65, L80, С90, Т95 и С110:

- отдельные и (или) средние значения твердости должны соответствовать требованиям, указанным в таблице С.5, для групп прочности С90, Т95 и С110 - с учетом перечисления с);

b) поверхностной твердости (если требуется по 10.6) для групп прочности С90, Т95 и С110:

- для групп прочности С90 и Т95 значения твердости по Бринеллю или по шкале С Роквелла должны быть не более 255 HBW или 25,4 HRC соответственно. Если какое-либо из значений твердости более 255 HBW или 25,4 HRC, на том же участке могут быть выполнены два дополнительных измерения. Если какое-либо из значений твердости при дополнительных измерениях более 255 HBW или 25,4 HRC, образец или изделие должно быть забраковано;

- для группы прочности С110 значения твердости по Бринеллю или шкале С Роквелла должны быть не более 286 HBW или 30 HRC соответственно. Если какое-либо из значений твердости более 286 HBW или 30 HRC, на том же участке могут быть выполнены два дополнительных измерения твердости. Если какое-либо из значений твердости при дополнительных измерениях более 286 HBW или 30 HRC, образец или изделие должно быть забраковано;

c) твердости по толщине стенки для групп прочности С90, Т95 и С110:

- для групп прочности С90 и Т95 средние значения твердости по Роквеллу должны быть не более 25,4 HRC. Если какое-либо значение твердости более 27,0 HRC, образец или изделие должно быть забраковано. Если среднее значение твердости находится в интервале от 25,4 до 27,0 HRC, должен быть проведен повторный контроль твердости;

- для группы прочности С110 средние значения твердости по Роквеллу должны быть не более 30 HRC. Если какое-либо значение твердости более 32 HRC, образец или изделие должно быть забраковано. Если среднее значение твердости находится в интервале от 30 до 32 HRC, должен быть проведен повторный контроль твердости;

d) альтернативные требования к допустимой твердости для групп прочности С90 и Т95:

- по согласованию между заказчиком и изготовителем допустимые средние значения твердости могут быть изменены по сравнению с указанными выше требованиями на основании результатов испытаний на SSC по 7.14.

7.7.2 Группы прочности Q125 и Q135

Настоящий стандарт не устанавливает требований к твердости изделий групп прочности Q125 и Q135, но для подтверждения управляемости процесса разброс значений твердости изделий этих групп прочности должен соответствовать требованиям, указанным в 7.8 и 7.9.

     7.8 Разброс значений твердости изделий групп прочности С90, Т95, С110, Q125 и Q135*

_______________

* В оригинале слова "Q135" в наименовании пункта 7.8 выделены курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.

Разброс значений твердости должен соответствовать требованиям таблицы С.5. Разброс значений твердости определяют как разность между любыми двумя средними значениями твердости, полученными в одном квадранте. Эти требования не применимы для сравнения значений твердости разных образцов и сравнения значений твердости образцов труб толщиной стенки 7,62 мм и менее, для которых допускается расположение отпечатков только посередине стенки образца.

     7.9 Управляемость процесса производства изделий групп прочности С90, Т95, С110, Q125 и Q135*

_______________

* В оригинале слова "Q135" в наименовании пункта 7.9 выделены курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.

Для подтверждения управляемости процесса производства проводят контроль поверхностной твердости муфтовых заготовок, коротких труб и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термообработке в виде отдельных изделий. Результаты контроля поверхностной твердости изделий групп прочности С90, Т95 и С110 могут применяться при отборе изделий для контроля твердости по толщине стенки. Изготовитель может не предоставлять заказчику результаты контроля поверхностной твердости изделий, если это не указано в заказе.

     7.10 Прокаливаемость изделий, подвергаемых закалке и отпуску*

_________________

* В оригинале наименование пункта 7.10 выделено курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.

7.10.1 Группы прочности С90 и Т95

Для каждого сочетания наружного диаметра и толщины стенки, плавки, режима аустенизации и закалки изделий, изготовленных за один производственный цикл, в состоянии после закалки до отпуска проводят контроль твердости по толщине стенки, характеризующей их прокаливаемость. Такой контроль должен быть проведен для тела изделий, а также для высаженного участка или участка с наибольшей толщиной стенки труб с высаженными концами и заготовок для соединительных деталей. Среднее значение твердости должно быть равно или превышать твердость металла, содержащего в структуре не менее 90% мартенсита, рассчитанную по следующей формуле

,                                            (10)

где - число твердости по шкале С Роквелла;

- массовая доля углерода в химическом составе стали, %.

Примечание - Формулу (10) применяют для сталей с массовой долей углерода в химическом составе от 0,15 до 0,50%.

Дополнительные требования PSL-3 приведены в приложении Е.

7.10.2 Группа прочности С110

Для каждого сочетания наружного диаметра и толщины стенки, плавки, режима аустенизации и закалки изделий, изготовленных за один производственный цикл, в состоянии после закалки до отпуска проводят контроль твердости по толщине стенки, характеризующей их прокаливаемость. Такой контроль должен быть проведен для тела изделий, а также для высаженного участка или участка с наибольшей толщиной стенки труб с высаженными концами и заготовок для соединительных деталей. Среднее значение твердости должно быть равно или превышать твердость металла, содержащего в структуре не менее 95% мартенсита, рассчитанную по следующей формуле

,                                             (11)

где - число твердости по шкале С Роквелла;

- массовая доля углерода в химическом составе стали, %.

Примечание - Формулу (11) применяют для сталей с массовой долей углерода в химическом составе от 0,15 до 0,50%.

7.10.3 Все группы прочности, кроме С90, Т95 и С110

Для каждого сочетания наружного диаметра и толщины стенки, плавки, режима аустенизации и закалки изделий, изготовленных за один производственный цикл, в состоянии после закалки до отпуска проводят контроль твердости по толщине стенки по документированной процедуре, предназначенной для подтверждения достаточности прокаливаемости изделий. Такой контроль должен быть проведен для тела изделий, а также для высаженного участка или участка с наибольшей толщиной стенки труб с высаженными концами и заготовок для соединительных деталей. Среднее значение твердости должно быть равно или превышать твердость металла, содержащего в структуре не менее 50% мартенсита, рассчитанную по следующей формуле

,                                             (12)

где - число твердости по шкале С Роквелла;

- массовая доля углерода в химическом составе стали, %.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

     7.11 Величина зерна изделий групп прочности С90, Т95 и С110

Величина исходного зерна аустенита не должна превышать величины, соответствующей по шкале [7] или [8] номеру 5 для групп прочности С90 и Т95 и номеру 6 для группы прочности С110.

     7.12 Состояние внутренней поверхности изделий групп прочности L80 тип 9Cr и L80 тип 13Cr

После окончательной термообработки на внутренней поверхности изделий не должно быть окалины.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

     7.13 Свойства сварных труб, определяемые при испытаниях на сплющивание

Свойства сварных труб, определяемые при испытаниях на сплющивание, должны соответствовать указанным в таблице С.23.

     7.14 Стойкость к SSC изделий групп прочности L80 тип 1, L80 тип 13Cr, С90, Т95 и С110

7.14.1 Общие положения

При эксплуатации изделий групп прочности С90, Т95 и С110 заказчик должен руководствоваться [2] или [3]. Особое внимание следует уделять эксплуатации изделий группы прочности С110 в районах 2 или 3 по [2] или [3], поскольку изделия этой группы прочности не предназначены для эксплуатации в любых кислых средах (средах, содержащих сероводород).

Примечание - Испытания на SSC предназначено только для контроля качества изделий, а не для оценки возможности применения изделий в какой-либо конкретной кислой среде. Заказчик является ответственным за выбор группы прочности изделий для предполагаемых условий эксплуатации.

7.14.2 Требования к стойкости изделий к SSC

Изделия должны выдерживать испытания на SSC по следующим требованиям:

a) метод А, растяжение цилиндрических образцов:

- испытательное напряжение при испытаниях образцов полного размера с расчетной частью диаметром 6,35 мм должно быть не менее 80% минимального предела текучести или 496 МПа для С90 и 524 МПа для Т95, не менее 85% минимального предела текучести или 644 МПа для С110;

- испытательное напряжение при испытаниях образцов меньшего размера с расчетной частью диаметром 3,81 мм должно быть не менее 72% минимального предела текучести или 447 МПа для С90 и 472 МПа для Т95, не менее 76% минимального предела текучести или 576 МПа для С110;

b) метод В, изгиб балки - критическое напряжение должно быть не менее 8,3 кПа для С90 и 8,7 кПа для Т95;

c) метод D, раздача образцов DCB:

- среднее значение критического коэффициента интенсивности напряжений при испытаниях образцов полного размера толщиной 9,53 мм должно быть не менее 33,0 МПа·м для групп прочности С90 и Т95 и не менее 26,3 МПа·м для группы прочности С110;

- критический коэффициент интенсивности напряжений при испытаниях отдельного образца полного размера толщиной 9,53 мм должен быть не менее 30,0 МПа·м для групп прочности С90 и Т95 и не менее 23,1 МПа·м для группы прочности С110.

При испытаниях образцов альтернативного или меньшего размера [в случаях, допускаемых в 10.10.2, перечисление d)] требования к критическому коэффициенту интенсивности напряжений должны быть согласованы между заказчиком и изготовителем;

- для испытаний применяют образцы без или с предварительным усталостным растрескиванием. В случае применения образцов с предварительным усталостным растрескиванием, коэффициент интенсивности напряжений после предварительного усталостного растрескивания должен быть не менее 30 МПа·м для групп прочности С90 и Т95 и не менее 20,7 МПа·м для группы прочности С110;

- смещение консолей после испытаний должно быть равно 0,76 мм для группы прочности С90; 0,71 мм для группы прочности Т95 и 0,51 мм для группы прочности С110.

     8 Требования к размерам, массе, длине, предельным отклонениям, отделке концов и качеству поверхности изделий*

_______________

* В оригинале слова "длине", "качеству поверхности" в наименовании пункта 8 выделены курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.

     8.1 Общие положения

Размеры (наружный диаметр и толщина стенки) и виды отделки концов труб указаны в таблицах С.1 и С.2. Наружным диаметром труб с высаженными наружу концами является наружный диаметр тела труб, а не диаметр высаженных концов.

     8.2 Размеры*

_________________

* В оригинале наименование пункта 8.2 выделено курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.

Наружный диаметр и толщина стенки труб должны соответствовать указанным в таблицах С.1 и С.2 и в заказе. По согласованию между заказчиком и изготовителем трубы с резьбой и без резьбы могут быть поставлены с другими наружным диаметром и (или) толщиной стенки. Размер трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей должен соответствовать требованиям, указанным в заказе, или установлен изготовителем. Сочетание наружного диаметра и толщины стенки трубных заготовок для муфт не должно повторять сочетаний наружного диаметра и толщины стенки труб, указанных в таблицах С.1 и С.2. Размеры, указанные в настоящем стандарте без предельных отклонений, приведены для проектирования и не подлежат измерениям при приемке изделий.

По требованию заказчика насосно-компрессорные трубы могут быть изготовлены по сортаменту обсадных труб наружным диаметром более 114,30 мм, но не более 273,05 мм (см. таблицы С.1 и С.28).

Проверку точности средств измерений, применяемых при приемочном контроле изделий, кроме резьбовых и гладких калибров-пробок, калибров-колец и устройств для взвешивания, следует проводить не реже чем один раз в рабочую смену.

Проверка точности средств контроля, таких как калибры-скобы и оправки, должна состоять из контроля износа и определения соответствия установленным размерам. Проверка точности линеек, измерительных лент и других нерегулируемых средств измерений должна состоять из визуальной проверки читаемости разметки шкалы и общего износа в фиксированных исходных точках. Назначение регулируемых и нерегулируемых средств измерений, применяемых изготовителем, должно быть задокументировано.

Процедура проверки точности рабочих резьбовых и гладких калибров-колец и калибров-пробок должна быть задокументирована. Проверку точности устройств для взвешивания следует проводить не реже, чем указано в документированной процедуре изготовителя, по стандартам NIST или эквивалентным требованиям межгосударственных нормативных документов.

Если средства измерений, калибровку или проверку точности которых проводят в соответствии с положениями настоящего стандарта, подвергаются воздействию необычных или неблагоприятных условий, способных повлиять на их точность, то перед дальнейшей эксплуатацией должна быть проведена их повторная калибровка или проверка точности.

     8.3 Наружный* диаметр

_______________

* В оригинале слово "наружный" в наименовании пункта 8.3 выделены курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.

8.3.1 Измерения наружных диаметров более 168,28 мм проводят с точностью до одного десятичного знака. Наружные диаметры более 168,28 мм указаны в настоящем стандарте с двумя десятичными знаками в целях проектирования и обеспечения взаимозаменяемости.

8.3.2 Отклонения наружного диаметра труб не должны быть более предельных отклонений, указанных в 8.11.1. При поставке труб без резьбы с невысаженными концами, в том числе если в заказе указано, что они предназначены для изготовления коротких труб, предельные отклонения, указанные для труб без резьбы с невысаженными концами, должны распространяться на всю длину трубы.

Отклонения наружного диаметра трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей не должны быть более предельных отклонений, указанных в заказе или установленных изготовителем.

Для труб с резьбой наружный диаметр концов труб перед нарезанием резьбы должен обеспечивать соответствие общей длины резьбы (кроме резьбового соединения ВС) и длины резьбы с полным профилем требованиям, указанным в стандартах на резьбовые соединения.

     8.4 Толщина стенки

Отклонения толщины стенки труб не должны быть более предельных отклонений, указанных в 8.11.2.

Отклонения толщины стенки трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей не должны быть более предельных отклонений, указанных в заказе или установленных изготовителем.

     8.5 Масса

Отклонения массы труб, определяемой по 10.13.7, от расчетной массы (для групп прочности L80 тип 9Cr и L80 тип 13Cr - от скорректированной расчетной массы) не должны быть более предельных отклонений, установленных в 8.11.3. Расчетную массу труб вычисляют по следующей формуле (в соответствии с [5] или [6], 11.4)

,                                               (13)

где - расчетная масса трубы длиной , кг;

- расчетная масса на единицу длины трубы без резьбы, указанная в таблицах С.23 и С.24, кг/м, вычисляемая по следующей формуле

- длина трубы, определяемая, как указано в 8.6, м;

- коэффициент коррекции массы, равный 1,000 для углеродистых сталей и 0,989 для мартенситных хромистых сталей;

- увеличение или уменьшение массы (в зависимости от отделки концов, указанной в заказе, и наличия муфты), указанное в таблицах С.24 и С.25, кг. Для труб без резьбы с невысаженными концами 0;

- число Пи, принятое равным 3,14159265;

- плотность стали, г/см, принятая равной 7,85 г/см;

- наружный диаметр трубы, мм;

- толщина стенки трубы, мм.

     8.6 Длина

Длина труб должна соответствовать требованиям, указанным в таблице С.28 и заказе. По согласованию между заказчиком и изготовителем допускается поставка труб в другом интервале длин. Длина муфт с резьбовыми соединениями, предусмотренными ГОСТ 33758 и ГОСТ 34057, должна соответствовать указанной в таблицах С.33-С.41. Длина трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей должна соответствовать требованиям, указанным в заказе или установленным изготовителем. Длина каждого изделия должна быть измерена для определения соответствия требованиям к длине. Длина должна быть измерена в метрах с точностью до второго десятичного знака.

Погрешность измерений длины изделий должна быть не более ±0,03 м.

(Поправка. ИУС N 8-2018).

     8.7 Стыкованные обсадные трубы

Если это указано в заказе, обсадные трубы с резьбовыми соединениями SC и LC могут быть поставлены стыкованными (из двух отрезков, соединенных сваркой для получения требуемой длины) в количестве не более 5% труб по заказу, но ни одна из стыкуемых труб не должна быть короче 1,52 м.

     8.8 Высота сварного грата и его удаление

8.8.1 Удаление сварного грата

Наружный грат должен быть удален до уровня прилежащей поверхности тела трубы.

Внутренний грат:

a) должен быть удален до уровня прилежащей поверхности тела трубы, насколько это возможно;

b) на поверхности не должно быть острых кромок от удаления грата.

Для соответствия этим требованиям допускается образование незначительного углубления сварного шва после удаления внутреннего грата. Удаление грата следует выполнять в соответствии с 8.8.2 и 8.8.3.

8.8.2 Удаление сварного грата на трубах классов прочности 1 и 2

Высота остатка внутреннего грата при измерении от прилежащей поверхности тела трубы для обсадных и коротких обсадных труб должна быть не более 1,14 мм, для насосно-компрессорных и коротких насосно-компрессорных труб - не более 0,38 мм.

Величина углубления, образующегося после удаления внутреннего грата, не должна быть более значений, указанных ниже, и выводить толщину стенки за допустимое минусовое значение. Величину углубления определяют как разность между толщиной стенки, измеренной на расстоянии приблизительно 25 мм от линии сварного шва, и толщиной сварного шва в месте углубления.

Величина углубления должна быть не более:

- 0,38 мм - при толщине стенки от 3,84 до 7,64 мм;

- 0,05 мм - при толщине стенки 7,64 мм и более.

8.8.3 Удаление сварного грата на трубах классов прочности 3 и 4

Остатки внутреннего грата не допускаются. Величина углубления не должна быть более 0,38 мм и выводить толщину стенки за допустимое минусовое значение, углубление не должно иметь острых кромок, препятствующих проведению неразрушающего контроля. Величину углубления определяют как разность между толщиной стенки, измеренной на расстоянии приблизительно 25 мм от линии сварного шва, и толщиной сварного шва в месте углубления.

8.8.4 Изделия, не соответствующие требованиям

Трубы с остатками сварного грата, не соответствующие требованиям, указанным в 8.8.2 или 8.8.3, должны быть забракованы или приведены в соответствие с требованиями с применением шлифования.

     8.9 Прямолинейность

8.9.1 Трубы

Отклонения от прямолинейности не должны быть более следующих значений:

a) отклонения от прямолинейности по всей длине (см. рисунок D.13) - 0,2% общей длины трубы, измеренной от одного торца трубы до другого, для труб наружным диаметром 114,30 мм и более;

b) отклонения от концевой прямолинейности (см. рисунок D.14) - 3,2 мм на длине 1,5 м от каждого торца трубы.

8.9.2 Трубные заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей

Требования к прямолинейности трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей должны быть согласованы между заказчиком и изготовителем или установлены изготовителем.

     8.10 Проходимость труб, контролируемая оправкой*

_________________

* В оригинале наименование пункта 8.10 выделено курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.

Проходимость труб с резьбой или без резьбы должна быть подвергнута контролю оправкой по всей длине. Трубы с резьбой, нарезанной нарезчиком, не являющимся изготовителем труб, должны быть подвергнуты контролю оправкой на расстоянии не менее 0,6 м от муфтового конца обсадной трубы и не менее 1,1 м от муфтового конца насосно-компрессорной трубы. Размеры применяемых для контроля стандартных оправок должны соответствовать указанным в таблице С.29.

     8.11 Предельные отклонения размеров и массы

8.11.1 Наружный диаметр

Предельные отклонения наружного диаметра труб, кроме наружного диаметра труб с резьбовыми соединениями EU и НКТВ на участках , и :

±0,79 мм - для труб наружным диаметром менее 114,30 мм;

% - для труб наружным диаметром 114,30 мм и более.

Предельные отклонения наружного диаметра насосно-компрессорных труб с резьбовыми соединениями EU и НКТВ с высаженными наружу концами (см. рисунок D.6) наружным диаметром 60,32 мм и более отклонения наружного диаметра на участке :

мм - для труб наружным диаметром от 60,32 до 88,90 мм;

 мм - для труб наружным диаметром от 88,90 до 101,60 мм включ.;

-  для труб наружным диаметром более 101,60 мм.

Изменения наружного диаметра труб на участке должны быть плавными и постепенными. Предельные отклонения наружного диаметра труб на участке указаны в таблицах С.26 и С.27.

8.11.2 Толщина стенки

Минусовое предельное отклонение толщины стенки труб равно 12,5% толщины стенки. Плюсовое предельное отклонение толщины стенки ограничено предельными отклонениями массы.

8.11.3 Масса

Предельные отклонения массы труб:

% - для отдельной трубы;

Если в заказе указана поставка труб толщиной стенки с минусовым предельным отклонением менее 12,5%, плюсовое предельное отклонение массы отдельной трубы должно быть принято равным 10%.

8.11.4 Внутренний диаметр

Предельные отклонения внутреннего диаметра труб ограничены предельными отклонениями наружного диаметра и массы.

8.11.5 Высаженные концы

Предельные отклонения размеров высаженных концов труб с резьбовыми соединениями EU и НКТВ указаны в таблицах С.26 и С.27.

8.11.6 Высаженные концы труб увеличенной длины

По согласованию между заказчиком и изготовителем насосно-компрессорные трубы с резьбовыми соединениями EU и НКТВ могут быть заказаны с высаженными концами увеличенной длины (см. таблицы С.26 и С.27). В этом случае не менее 95% труб должны иметь высаженные концы увеличенной длины, остальные трубы - высаженные концы обычной длины, если между заказчиком и изготовителем не согласовано иное.

     8.12 Отделка концов изделий*

_________________

* В оригинале наименование пункта 8.12 выделено курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.

8.12.1 Изделия без резьбы

Трубы без резьбы могут быть поставлены с высаженными или невысаженными концами, при этом они должны соответствовать всем требованиями настоящего стандарта для конкретной группы прочности и иметь маркировку, предусмотренную в 11.5.2.

8.12.2 Изделия с резьбой

В соответствии с заказом изделия должны быть поставлены с одним из видов отделки концов, указанных в таблицах С.1 и С.2.

Трубы с резьбовыми соединениями SC, LC, ВС, ОТТМ, NU, EU, НКТН и НКТВ могут быть поставлены с муфтами с уплотнительными кольцами в соответствии, если в заказе указано дополнительное требование SR13.

Обсадные трубы групп прочности Н40, J55, К55 или М65 некоторых размеров могут быть поставлены с резьбовыми соединениями SC или LC (см. таблицу С.1). Если требуется поставка обсадных труб с резьбовым соединением LC, заказчик должен указать это в заказе. При отсутствии такого указания трубы должны быть поставлены с резьбовым соединением SC.

8.12.3 Насосно-компрессорные трубы с резьбовым соединением EU со скругленными торцами

Насосно-компрессорные трубы EU наружным диаметром от 60,32 до 114,30 мм по выбору изготовителя или требованию заказчика могут быть поставлены со скругленными торцами вместо обычного притупления. Округление торцов выполняют для облегчения нанесения покрытия, при этом радиусы переходов должны быть плавными, на поверхности скругления по внутреннему и наружному диаметрам не должно быть острых кромок, заусенцев или расслоений. Вид и размеры конца трубы со скругленным торцом приведены на рисунке D.6. Приведенные размеры являются рекомендуемыми и не подлежат измерениям при приемке изделий.

8.12.4 Резьбовые соединения

Резьбовые соединения изделий и методы их контроля должны соответствовать требованиям стандартов на резьбовые соединения. Для обеспечения соответствия требованиям к резьбовым соединениям допускается изменение формы концов изделий, при этом скругление профиля торцов изделий ударным воздействием не допускается. Изменение формы концов изделий группы прочности С90 и выше допускается только по согласованию с заказчиком.

8.12.5 Качество отделки концов изделий

На внутренней и наружной кромках торцов изделий не должно быть заусенцев.

Резьбовые соединения изделий из мартенситных хромистых сталей склонны к заеданию или образованию задиров при свинчивании и развинчивании. Устойчивость резьбовых соединений к образованию задиров может быть повышена за счет специальной обработки поверхности, которая не входит в область применения настоящего стандарта.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

Наружная и внутренняя резьба изделий группы прочности С110 должна быть подвергнута абразивно-струйной обработке или другой соответствующей обработке, в том числе в процессе нарезания резьбы, достаточность которой для удаления металла, склонного к отслоению или приводящего к образованию задиров при свинчивании, согласована между заказчиком и изготовителем.

8.12.6 Специальная отделка концов изделий

По согласованию между заказчиком и изготовителем трубы могут быть поставлены со специальной отделкой концов - с резьбовыми соединениями, не предусмотренными ГОСТ 33758 и ГОСТ 34057. Тело таких труб должно быть изготовлено в соответствии с требованиями настоящего стандарта. На трубы со специальной отделкой концов должна быть нанесена маркировка, предусмотренная в 11.5.2.

По согласованию между заказчиком и изготовителем муфты могут быть поставлены со специальной отделкой концов с резьбовыми соединениями, не предусмотренными ГОСТ 33758 и ГОСТ 34057. Такие муфты должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта, кроме требований к размерам, и иметь маркировку, предусмотренную в 11.5.2.

(Поправка. ИУС N 8-2018).

     8.13 Качество поверхности

8.13.1 Трубы и заготовки для соединительных деталей в виде труб

На трубах и заготовках для соединительных деталей в виде труб не должно быть следующих дефектов:

a) закалочных трещин;

b) прожогов;

c) дефектов поверхности, уменьшающих оставшуюся толщину стенки до значения менее 87,5% толщины стенки;

d) неповерхностных дефектов, выявляемых неразрушающим контролем, если это предусмотрено в 10.15, А.2 SR1 и А.3 SR2 или указано в заказе, площадь проекции которых на наружной поверхности превышает 260 мм;

e) на сварных изделиях - неповерхностных дефектов на расстоянии 1,6 мм в обе стороны от линии сварного шва, уменьшающих оставшуюся толщину стенки до значения менее 87,5% толщины стенки;

f) линейных дефектов любой ориентации глубиной, превышающей указанную в таблице С.31;

g) на высаженных концах изделий - дефектов поверхности глубиной, превышающей допустимую в таблице С.32;

h) на изделиях с высаженными внутрь концами - острых уступов или резких изменений профиля, которые могут вызвать зависание Г-образного инструмента (см. рисунок D.24);

i) на внутренней поверхности концов труб с наружной резьбой - нелинейных дефектов глубиной более 10% толщины стенки.

8.13.2 Трубные заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей не в виде труб

На трубных заготовках для муфт и заготовках для соединительных деталей не в виде труб не должно быть закалочных трещин и прожогов.

На наружной поверхности трубных заготовок для муфт не должно быть дефектов, глубиной более 5,0% толщины стенки или выводящих наружный диаметр или толщину стенки за допустимые значения, или такие дефекты должны быть четко обозначены. Кроме того, на поверхности трубных заготовок для муфт не должно быть дефектов, указанных в 8.13.1, перечисление d).

8.13.3 План контроля процесса

Изготовитель, основываясь на знании процесса производства и требованиях раздела 10, должен применять план контроля процесса, обеспечивающий соблюдение указанных требований.

     8.14 Свинчивание и защита резьбовых соединений

8.14.1 Классы прочности 1, 2 и 3

Обсадные и насосно-компрессорные трубы должны быть свинчены механическим способом (на муфтонаверточном станке) с обычными муфтами, кроме тех случаев, когда в соответствии с заказом трубы должны быть свинчены со специальными муфтами, свинчены с муфтами вручную (см. примечание 1 к настоящему пункту), поставлены с ненавинченными муфтами или без муфт. Насосно-компрессорные трубы должны быть свинчены со специальными муфтами вручную, если в заказе не указана поставка труб с ненавинченными муфтами.

Перед свинчиванием трубы с муфтой на всю поверхность сопрягаемой резьбы муфты или трубы должна быть нанесена резьбовая уплотнительная смазка. По согласованию между заказчиком и изготовителем смазка может быть нанесена на поверхность резьбы и муфты, и трубы. Если в заказе не указаны другие требования, то резьбовая уплотнительная смазка должна соответствовать требованиям ISO 13678 или [2]. Если трубы поставляют с муфтами, на свободные концы труб и муфт должны быть установлены резьбовые предохранители. Если трубы поставляют без муфт, резьбовые предохранители должны быть установлены на оба конца труб. Резьбовые предохранители должны соответствовать требованиям, указанным в 12.2. Открытые участки резьбы изделий должны быть покрыты резьбовой уплотнительной смазкой. На открытых участках резьбы изделий резьбовая уплотнительная смазка может быть заменена консервационной резьбовой смазкой другого цвета. Смазка должна быть нанесена на чистую поверхность резьбы, очищенную от влаги или остатков смазочно-охлаждающей жидкости.

Примечания

1 Цель ручного свинчивания с муфтами - облегчить развинчивание муфт для очистки и контроля резьбы и нанесения свежей смазки перед применением труб. Такое свинчивание способствует уменьшению вероятности возникновения утечек, поскольку резьбовые соединения труб с муфтами, выполненные механическим свинчиванием, могут потерять герметичность при транспортировании, погрузочно-разгрузочных операциях и эксплуатации.

2 Резьбовые соединения изделий из мартенситных хромистых сталей склонны к образованию задиров при свинчиваниии и развинчивании. Следует применять специальные меры предосторожности при обработке поверхности резьбовых соединений и (или) резьбовую смазку для уменьшения образования задиров при проведении гидростатических испытаний (при установке и снятии заглушек).

8.14.2 Класс прочности 4

При свинчивании следует применять требования, указанные в 8.14.1, за исключением того, что муфты с резьбовыми соединениями, предусмотренными ГОСТ 33758 и ГОСТ 34057, должны быть упакованы отдельно, если в заказе не указано механическое свинчивание труб с муфтами.

(Поправка. ИУС N 8-2018).

     9 Муфты

     9.1 Общие требования

Муфты должны быть бесшовными, той же группы прочности и типа, того же уровня требований или выше, что и трубы, должны быть подвергнуты такой же термообработке, что и трубы, с учетом исключений, приведенных в 9.2.

Муфты изготовляют из муфтовых заготовок, которые, в свою очередь, могут быть изготовлены из трубных заготовок для муфт и горячекованых поковок, за исключением муфтовых заготовок групп прочности С110, Q125 и Q135, которые не допускается изготавливать из поковок.

На муфтовые заготовки группы прочности С110, подвергаемые термообработке в виде отдельных изделий, распространяются требования, указанные в 10.2.3, перечисление с).

Если в заказе указано дополнительное требование SR9, к муфтовым заготовкам групп прочности С110, Q125 и Q135 могут применяться дополнительные требования по механической обработке наружной поверхности, приведенные в А.4 SR9.

Процесс нанесения покрытия гальваническим способом должен быть контролируемым для сведения к минимуму абсорбции водорода.

     9.2 Альтернативные группы прочности или режимы термообработки

9.2.1 Трубы группы прочности Н40 должны быть поставлены с муфтами групп прочности Н40, J55, К55 или К72, не подвергаемыми термообработке или подвергаемыми нормализации, нормализации и отпуску или закалке и отпуску, если в заказе не указан вид термообработки.

9.2.2 Трубы группы прочности J55 должны быть поставлены с муфтами групп прочности J55, К55 или К72, не подвергаемыми термообработке или подвергаемыми нормализации, нормализации и отпуску или закалке и отпуску, если в заказе не указан вид термообработки.

9.2.3 Трубы группы прочности К55 должны быть поставлены с муфтами групп прочности К55 или К72, не подвергаемыми термообработке или подвергаемыми нормализации, нормализации и отпуску или закалке и отпуску, если в заказе не указан вид термообработки.

9.2.4 Насосно-компрессорные трубы группы прочности J55 с резьбовыми соединениями EU и НКТВ должны быть поставлены со специальными муфтами группы прочности L80 тип 1, если это указано в заказе.

9.2.5 Обсадные трубы групп прочности J55 и К55 с резьбовыми соединениями ВС, ОТТМ, ОТТГ должны быть поставлены с муфтами группы прочности L80 тип 1, если это указано в заказе.

9.2.6 Обсадные трубы группы прочности М65 должны быть поставлены с муфтами группы прочности L80 тип 1.

9.2.7 Трубы, подвергнутые нормализации, и сварные трубы с локальной нормализацией сварного соединения группы прочности N80 тип 1 должны быть поставлены с муфтами групп прочности N80 тип 1 или N80 тип Q.

9.2.8 Трубы группы прочности N80 тип 1, подвергнутые нормализации и отпуску, должны быть поставлены с муфтами групп прочности N80 тип Q или муфтами группы прочности N80 тип 1, подвергнутыми нормализации и отпуску.

9.2.9 Насосно-компрессорные трубы групп прочности N80 тип 1 и N80 тип Q с резьбовыми соединениями EU и НКТВ должны быть поставлены со специальными муфтами группы прочности Р110, если это указано в заказе.

9.2.10 Обсадные трубы группы прочности N80 тип 1 и N80 тип Q с резьбовыми соединениями ВС, ОТТМ, ОТТГ должны быть поставлены с муфтами группы прочности Р110, если это указано в заказе.

9.2.11 Обсадные трубы группы прочности Р110 с резьбовыми соединениями ВС, ОТТМ, ОТТГ должны быть поставлены с муфтами группы прочности Q125, если это указано в заказе.

     9.3 Механические свойства

Механические свойства муфт должны соответствовать требованиям разделов 7 и 10, включая периодичность испытаний, условия повторных испытаний и т.п. Записи по испытаниям должны быть предоставлены инспекции, проводимой заказчиком.

     9.4 Размеры и предельные отклонения

9.4.1 Классы прочности 1, 2 и 3

Размеры и предельные отклонения размеров муфт должны соответствовать указанным в таблицах С.33-С.41.

Если в заказе не указано иное, то обсадные и насосно-компрессорные трубы с резьбой и муфтами должны быть поставлены с обычными муфтами.

9.4.2 Класс прочности 4

Если в заказе указано дополнительное требование SR9, кроме механической обработки внутренней поверхности может быть проведена механическая обработка наружной поверхности муфт в соответствии с А.4 SR9. При этом наружный диаметр муфт должен соответствовать требованиям, указанным в А.4.2 SR9.2, если между заказчиком и изготовителем не согласовано иное.

     9.5 Обычные муфты

Наружные диаметры обычных муфт указаны в таблицах С.33-С.41. Внутренняя и наружная кромки торцов муфт должны быть скруглены или притуплены, при этом ширина плоскости торцов муфт должна быть не менее указанного в таблицах значения, достаточного для безопасного удержания трубы на элеваторе. Плоскость торцов муфт должна быть перпендикулярна к оси муфт.

     9.6 Специальные муфты классов прочности 1, 2 и 3

Если это предусмотрено в таблицах С.24 и С.25 и указано в заказе, обсадные трубы с резьбовыми соединениями ВС, ОТТМ, ОТТГ и насосно-компрессорные трубы с резьбовым соединением EU должны быть поставлены со специальными муфтами с уменьшенным наружным диаметром. Если в заказе не указано иное, на концах специальных муфт для насосно-компрессорных труб с резьбовым соединением EU должна быть выполнена специальная фаска, как указано в 9.10 и на рисунке D.5.

Если это указано в заказе, то на концах специальных муфт для обсадных труб с резьбовым соединением ВС должна быть выполнена специальная фаска, как показано на рисунке D.3. Внутренняя и наружная кромки торцов муфт должны быть скруглены или притуплены, как показано на рисунках D.3 и D.5.

Плоскость торцов муфт должна быть перпендикулярна к оси муфт. Размеры и предельные отклонения размеров специальных муфт (кроме ширины плоскости торцов) должны соответствовать указанным в таблицах С.34-С.36, С.38 и на рисунках D.3 и D.5.

Требования к текстовой и цветовой маркировке муфт приведены в разделе 11.

     9.7 Комбинированные муфты

По согласованию между заказчиком и изготовителем могут быть поставлены комбинированные муфты, концы которых имеют одинаковые размеры, но разные типы резьбовых соединений. Минимальная длина и минимальный наружный диаметр комбинированных муфт должны быть достаточными для выполнения резьбовых соединений указанных типов.

     9.8 Переходные муфты классов прочности 1, 2 и 3

По согласованию между заказчиком и изготовителем могут быть поставлены переходные муфты, применяемыми для соединения между собой труб различного наружного диаметра с одинаковыми или различными типами резьбовых соединений. Минимальная длина и минимальный наружный диаметр переходных муфт должны быть достаточными для выполнения резьбовых соединений указанного типа и размера.

     9.9 Муфты с уплотнительными кольцами

Если в заказе указано дополнительное требование SR13, муфты поставляют с уплотнительными кольцами, соответствующими А.8 SR13.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

     9.10 Обычные муфты со специальной фаской классов прочности 1, 2 и 3

Если это указано в заказе, на концах обычных муфт для насосно-компрессорных труб с резьбовыми соединениями NU, EU и НКТН, НКТВ (см. таблицы С.37-С.40), должна быть выполнена специальная фаска. Если в заказе не указано иное, то угол фаски должен быть таким, как показан на рисунках D.5 и D.6. Внутренняя и наружная кромки торцов муфт должны быть скруглены или притуплены, как показано на рисунках D.5 и D.6. Плоскость торцов муфт должна быть перпендикулярной к оси муфт.

     9.11 Нарезание резьбовых соединений

9.11.1 Общие требования

Резьбовые соединения муфт и методы их контроля должны соответствовать требованиям стандартов на резьбовые соединения. Не допускается подвергать муфты раздаче для обеспечения требуемой конусности резьбы.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

Примечание - Резьбовые соединения по ГОСТ 33758 и ГОСТ 34057, кроме резьбовых соединений ОТТГ и НКМ, из-за недостаточной плотности сопряжения резьбы трубы и муфты могут иметь более низкую герметичность, чем тело трубы.

(Поправка. ИУС N 8-2018).

9.11.2 Резьбовые соединения

В соответствии с заказом муфты для обсадных труб должны быть поставлены с одним из резьбовых соединений, указанных в таблице С.1.

В соответствии с заказом муфты для насосно-компрессорных труб должны быть поставлены с одним из резьбовых соединений, указанных в таблице С.2.

(Поправка. ИУС N 8-2018).

     9.12 Качество поверхности

9.12.1 На поверхности резьбы муфт не должно быть дефектов, нарушающих непрерывность резьбы.

9.12.3 По согласованию между заказчиком и изготовителем допускается не проводить неразрушающий контроль муфт групп прочности Н40, J55, K55 и К72. В этом случае внутренняя и наружная поверхности муфт после окончательной механической обработки и до нанесения антизадирного покрытия должны быть подвергнуты визуальному контролю для выявления недопустимых плен, трещин и раковин. Требования к маркировке таких муфт приведены в таблице С.76.

Примечание - При визуальном контроле недопустимыми считают трещины и плены, выявляемые без применения увеличительных приспособлений и проведения неразрушающего контроля магнитопорошковым, капиллярным или другим методом.

9.12.4 Поверхность резьбы муфты с антизадирным покрытием должна быть подвергнута визуальному контролю для оценки полноты нанесения покрытия.

9.12.5 Дефекты наружной поверхности муфт глубиной, превышающей допустимую в таблице С.42, должны быть удалены.

9.12.6 Кроме допускаемого в 9.12.7, при входном контроле, проводимом в соответствии с 9.12.2 или 9.12.3, на наружной поверхности муфт допускаются несовершенства, указанные в таблице С.42.

9.12.7 При входном контроле на поверхности муфт групп прочности J55, К55 и К72, подвергаемых испытаниям на ударный изгиб при температуре 0°С или ниже, по результатам которых содержание вязкой составляющей в изломе образцов более 80% и работа удара соответствует установленным требованиям, а также муфт групп прочности N80 тип 1, N80 тип Q и классов прочности 2, 3 и 4 допускаются несовершенства глубиной менее 5,0% критической толщины стенки. Критическую толщину стенки определяют, как указано в 7.3.2.

9.12.8 На поверхности муфт не должно быть прожогов.

     9.13 Измерения глубины несовершенств

     9.14 Ремонт и удаление несовершенств и дефектов

Ремонт сваркой не допускается.

Не допускается удаление трещин или прожогов механической зачисткой или шлифованием.

Дефекты, указанные в 9.12.5, должны быть полностью удалены.

Несовершенства наружной поверхности, допустимые в соответствии с таблицей С.42, могут быть удалены или глубина их уменьшена механической обработкой или шлифованием.

Участки поверхности, подвергнутые механической обработке или шлифованию, должны плавно переходить к прилежащей поверхности муфты. Наружный диаметр муфт на участках зачистки должен соответствовать установленным требованиям.

После удаления дефектов участок зачистки должен быть подвергнут повторному контролю тем же методом и с той же чувствительностью, что и при первичном контроле, или другим методом с той же или более высокой чувствительностью.

     9.15 Обработка поверхности резьбы муфт групп прочности Q125 и Q135*

_______________

* В оригинале слово "Q135" в наименовании пункта 9.15 выделены курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.

Обработка поверхности резьбы муфт должна соответствовать требованиям, согласованным между заказчиком и изготовителем.

     9.16 Защита муфт групп прочности С90, Т95, С110, Q125 и Q135* с механически обработанной наружной поверхностью

_______________

* В оригинале слово "Q135" в наименовании пункта 9.16 выделены курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.

Муфты групп прочности С90, Т95, С110, Q125 и Q135 с механически обработанной наружной поверхностью, поставляемые отдельно, должны быть упакованы таким образом, чтобы предотвратить повреждение муфт от контакта друг с другом во время транспортирования. Упаковка должна быть изготовлена из материала, исключающего повреждение поверхности муфт при транспортировании, и иметь конструкцию, легко перемещаемую при погрузочно-разгрузочных операциях.

     10 Контроль и испытания

     10.1 Оборудование для испытаний и контроля

Изготовитель должен установить и задокументировать периодичность проведения калибровки или проверки применяемого для испытаний и контроля оборудования, чтобы быть уверенным в том, что все изделия соответствуют требованиям настоящего стандарта.

Если оборудование, калибровку или проверку которого проводят в соответствии с требованиями настоящего стандарта, подвергается воздействию необычных или неблагоприятных условий, которые могут повлиять на его точность, то перед дальнейшим применением должна быть проведена его повторная калибровка или проверка.

     10.2 Определение размера партии для испытаний механических свойств

10.2.1 Трубные заготовки для муфт и трубы класса прочности 1, групп прочности М65, L80 тип 1 и класса прочности 3, кроме коротких труб и муфтовых заготовок, термообработанных после разрезания на отдельные длины

Под партией понимают совокупность изделий одного наружного диаметра, одной толщины стенки и одной группы прочности, из стали одной плавки или разных плавок, которые не подвергались термообработке или подвергались термообработке в одних условиях (в печи непрерывного или периодического действия), сгруппированных в соответствии с документированной процедурой, обеспечивающей соблюдение соответствующих требований настоящего стандарта.

10.2.2 Трубные заготовки для муфт и трубы групп прочности L80 тип 9Cr, L80 тип 13Cr, С90, Т95, С110, Q125 и Q135, кроме коротких труб и муфтовых заготовок, термообработанных после разрезания на отдельные длины

Под партией понимают совокупность изделий одного наружного диаметра, одной толщины стенки и одной группы прочности, изготовленных из стали одной плавки, которые подвергались термообработке в одних условиях (в печи непрерывного или периодического действия).

10.2.3 Муфтовые заготовки, короткие трубы и заготовки для соединительных деталей, термообработанные после разрезания на заготовки или отдельные длины

Под партией понимают совокупность изделий одного наружного диаметра, одной толщины стенки и одной группы прочности, изготовленных из стали одной плавки, которые:

a) подвергались одновременной термообработке на одном оборудовании периодического действия;

b) подвергались термообработке по одному режиму в последовательных садках в одной печи непрерывного действия с регистрирующим устройством, обеспечивающим документирование параметров термообработки в течение всего процесса;

c) подвергались в течение не более 8 ч термообработке по одному режиму в виде отдельных изделий в одной печи непрерывного действия с регистрирующим устройством, обеспечивающим документирование параметров термообработки в течение всего процесса.

Кроме того, количество изделий групп прочности С90, Т95, С110, Q125 и Q135 в партии должно быть не более 30 муфтовых заготовок, коротких труб или заготовок для соединительных деталей для труб наружным диаметром 244,48 мм и более, или 50 муфт, коротких труб или заготовок для соединительных деталей для труб меньшего наружного диаметра.

     10.3 Контроль химического состава

10.3.1 Анализ плавки

Для классов прочности 1, 2 (кроме группы прочности С110) и класса прочности 3 изготовитель по требованию заказчика должен предоставить записи по анализу каждой плавки стали, использованной для изготовления поставляемых по заказу изделий. Кроме того, по требованию заказчика ему должны быть предоставлены результаты количественного анализа других элементов, используемых изготовителем для обеспечения механических свойств изделий.

Для групп прочности С110, Q125 и Q135 изготовитель должен предоставить записи по анализу каждой плавки стали, использованной для изготовления поставляемых по заказу изделий, без дополнительного требования заказчика. Записи должны включать результаты количественного анализа других элементов, используемых изготовителем для обеспечения механических свойств изделий.

10.3.2 Анализ изделий

Для анализа отбирают два изделия от каждой плавки. Анализ должен быть проведен изготовителем на пробах, отобранных от готового изделия до или после термообработки. Для сварных изделий может быть проведен химический анализ проб от рулонного проката, предназначенного для изготовления изделий.

Анализ изделия должен включать результаты определения количественного содержания всех элементов, указанных в таблице С.4, а также любых других элементов, используемых изготовителем для обеспечения механических свойств.

Результаты анализа изделий классов прочности 1, 2 (кроме группы прочности С110) и класса прочности 3 должны быть предоставлены заказчику по дополнительному требованию.

Результаты анализа изделий групп прочности С110 и Q125 должны быть предоставлены заказчику без дополнительного требования.

Примечание - В качестве результатов анализа химического состава муфтовых заготовок, коротких труб и заготовок для соединительных деталей могут быть использованы результаты анализа химического состава исходной заготовки, выполненного изготовителем или обработчиком стали.

10.3.3 Методы анализа

Химический состав стали определяют стандартными методами анализа, обеспечивающими необходимую точность определения массовой доли химических элементов. При калибровке оборудования, применяемого для контроля, применяют стандартные образцы материалов. При возникновении разногласий химический состав определяют методами химического анализа по [10] или [11].

10.3.4 Повторный анализ изделий

Если результаты анализа обеих проб от изделий, представляющих плавку, не соответствуют установленным требованиям, изготовитель может забраковать партию или провести анализ всех остальных изделий плавки на соответствие установленным требованиям. Если результат анализа хотя бы одной из проб не соответствует установленным требованиям, изготовитель может забраковать всю плавку или провести повторный анализ двух других изделий из той же плавки. Если результаты повторного анализа обоих проб соответствуют установленным требованиям, плавку принимают, за исключением изделия, несоответствие которого обнаружено при первичном анализе. Если хотя бы один из результатов повторного анализа не соответствует установленным требованиям, изготовитель может забраковать партию или провести анализ всех остальных изделий плавки. При анализе остальных изделий плавки необходимо провести определение только тех элементов, по которым получен результат, не соответствующий требованиям. Пробы для повторного анализа изделий отбирают так же, как и пробы для первичного анализа изделий. Если это указано в заказе, все результаты повторного анализа изделий должны быть предоставлены заказчику.

     10.4 Испытания на растяжение

10.4.1 Валидация нагрева для снятия напряжений

При определении периодичности испытаний на растяжение не требуется проведение валидации нагрева для снятия напряжений, если температура нагрева для снятия напряжений не менее чем на 56°С ниже температуры окончательного отпуска.

10.4.2 Периодичность испытаний изделий классов прочности 1, 2 и 3 для контроля плавки

Для каждой плавки стали, используемой для изготовления изделий по настоящему стандарту, проводят одно испытание. Для сварных изделий испытания для плавки могут быть проведены по выбору изготовителя на образцах от рулонного проката или от готовых изделий.

Испытания для плавки, проведенные на образцах от изделий, могут считаться испытаниями для партии изделий.

10.4.3 Периодичность испытаний обсадных и насосно-компрессорных труб

Периодичность испытаний обсадных и насосно-компрессорных труб приведена в таблице С.43.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

Трубы для испытаний отбирают произвольно, но если требуется проведение более одного испытания, то процедура отбора должна обеспечить отбор труб, представляющих начало и конец процесса термообработки партии (если применимо), отбор образцов - представляющих передние и задние концы труб. Если требуется проведение более одного испытания труб с высаженными концами, образцы могут быть отобраны от разных концов одной трубы.

10.4.4 Периодичность испытаний коротких труб, муфтовых заготовок, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей

Периодичность испытаний муфтовых заготовок и трубных заготовок для муфт приведена в таблице С.44, коротких труб и заготовок для соединительных деталей - в таблице С.45. Если требуется проведение более одного испытания, образцы отбирают от разных изделий.

Образцы для испытаний заготовок для соединительных деталей классов прочности 1, 2 (кроме групп прочности С90, Т95 и С110) и класса прочности 3 отбирают на участках исходных заготовок, соответствующих середине стенки соединительных деталей.

Для групп прочности С90, Т95, С110 и Q125 образцы для испытаний на растяжение коротких труб, муфтовых заготовок, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термообработке в виде труб, отбирают на участках, показанных на рисунке D.9.

Допускается не проводить испытаний коротких труб и заготовок для соединительных деталей, изготовленных из обсадных или насосно-компрессорных труб, а также муфтовых заготовок и трубных заготовок для муфт, изготовленных из ранее испытанных исходных заготовок, соответствующих установленным требованиям и не подвергавшихся после этого термообработке.

Испытания для плавки, проведенные на образцах от изделий, могут считаться испытаниями для партии изделий.

10.4.5 Образцы для испытаний

Испытания на растяжение для тела изделий по выбору изготовителя могут быть проведены на образцах полного сечения, образцах в виде полос или цилиндрических образцах, показанных на рисунке D.8. Образцы в виде полос от бесшовных изделий могут быть отобраны по выбору изготовителя на любом участке по окружности изделий. Цилиндрические образцы должны быть отобраны в середине стенки изделий. Цилиндрические образцы и образцы в виде полос от сварных изделий могут быть по выбору изготовителя отобраны на участках, расположенных под углом приблизительно 90° к линии сварного шва, или от рулонного проката параллельно направлению прокатки, на участках, расположенных приблизительно посередине между кромкой и центром. Пробы для испытаний на растяжение от изделий, подвергаемых термообработке, должны быть отобраны после окончательной термообработки изделий.

Образцы в виде полос должны иметь ширину расчетной части 40,0 мм, если для их испытаний применяют соответствующие криволинейные захваты, а также если концы образцов для уменьшения кривизны в зоне захвата подвергают механической обработке или правке в холодном состоянии. В случае применения плоских захватов образцы должны иметь ширину расчетной части 20,0 мм для изделий наружным диаметром менее 101,60 мм, 25,0 мм - для изделий наружным диаметром от 101,60 до 193,68 мм включ. и 40,0 мм - для изделий наружным диаметром более 193,68 мм.

Образцы для испытаний на растяжение для тела изделий должны представлять собой полную толщину стенки изделий, из которой вырезают образцы (кроме цилиндрических образцов), и должны быть подвергнуты испытаниям без правки. Цилиндрические образцы должны иметь диаметр рабочей части 12,5 мм, если это позволяет толщина стенки, или 9,0 мм - в остальных случаях. Если размер изделий не позволяет изготовить цилиндрические образцы диаметром рабочей части 9,0 мм, проводить испытания на цилиндрических образцах не допускается. Если должно быть зарегистрировано или задокументировано удлинение образцов, то в записях по испытаниям должны быть указаны ширина образцов в виде полосы, диаметр и длина расчетной части цилиндрических образцов или должно быть указано, что применялись образцы полного сечения.

Если требуются испытания на растяжение высаженных концов труб, заказчик и изготовитель должны согласовать наиболее представительный тип и размер образцов для испытаний.

10.4.6 Образцы для испытаний коротких труб, муфтовых заготовок, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей. Дополнительные требования для групп прочности С110, Q125 и Q135

Дополнительно к указанному в 10.4.5 продольные образцы для испытаний на растяжение коротких труб, муфтовых заготовок, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей, а также от термообработанных в виде отдельных изделий муфтовых заготовок, коротких труб или заготовок для соединительных деталей должны быть отобраны после окончательной термообработки. Испытания могут быть проведены на образцах в виде полос или цилиндрических образцах диаметром 12,5 мм, если толщина стенки изделий более 19,1 мм (см. рисунок D.8).

Образцы для испытаний на растяжение муфтовых заготовок, коротких труб и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термообработке в виде отдельных изделий, отбирают, как показано на рисунке D.9. Между заказчиком и изготовителем может быть согласовано применение образцов в виде полос уменьшенного сечения.

10.4.7 Метод испытаний

Испытания на растяжение проводят на продольных образцах, соответствующих требованиям 10.4.5, [12] или [13], а также требованиям 10.4.6 - для изделий групп прочности С110, Q125 и Q135. Испытания проводят при комнатной температуре. Скорость деформации при испытаниях на растяжение должна соответствовать требованиям [12] или [13].

Испытательные машины должны быть поверены в соответствии с требованиями [14] или [15], не более чем за 15 мес. до проведения испытаний. Экстензометры должны быть поверены в соответствии с [16] или [17], не более чем за 15 мес. до проведения испытаний. Записи по поверке должны быть сохранены в соответствии с 13.4.

10.4.8 Признание испытаний недействительными

Если на образце до или после испытаний обнаружены дефекты подготовки или несовершенства материала, не связанные с проведением испытаний, он может быть забракован и заменен другим образцом от того же изделия. Испытания не должны быть признаны недействительными только потому, что результат испытаний образца не соответствует установленным требованиям.

10.4.9 Повторные испытания всех изделий (кроме коротких труб, муфтовых заготовок, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей групп прочности С90, Т95, С110, Q125 и Q135)

Если результаты испытаний на растяжение изделий, представляющих партию, не соответствуют установленным требованиям, изготовитель может провести повторные испытания трех изделий из той же партии.

Если все результаты повторных испытаний соответствуют установленным требованиям, партия должна быть принята, за исключением изделий, не соответствующих требованиям.

Если более одного результата первичных испытаний или хотя бы один из результатов повторных испытаний не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести испытания всех остальных изделий партии. Образцы для повторных испытаний должны быть отобраны так же, как указано в 10.4.5 и 10.4.6. Образцы для повторных испытаний на растяжение изделий групп прочности М65, L80 и R95 должны быть отобраны на тех же концах изделий, что и для первичных испытаний.

Забракованная партия изделий может быть подвергнута повторной термообработке и испытана как новая партия.

10.4.10 Повторные испытания коротких труб, муфтовых заготовок, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей групп прочности С90, Т95, С110, Q125 и Q135

Если изделия подвергают термообработке в виде труб и результат испытаний какой-либо трубы не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести повторные испытания этой трубы на образцах, отобранных от обоих концов трубы, или забраковать партию. Другие повторные испытания в этом случае не допускаются. Результаты повторных испытаний обоих образцов должны соответствовать установленным требованиям или партия должна быть забракована. Забракованная партия может быть подвергнута повторной термообработке и испытана как новая партия.

Если изделия подвергают термообработке в виде муфтовых заготовок или отдельных изделий и результат испытаний какого-либо изделия не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести повторные испытания трех других изделий из этой партии или забраковать партию. Если результаты повторных испытаний хотя бы одного из образцов окажутся неудовлетворительными, партия должна быть забракована. Забракованная партия изделий может быть подвергнута повторной термообработке и испытана как новая партия.

     10.5 Испытания на сплющивание

10.5.1 Общие положения

Испытаниям на сплющивание подвергают сварные трубы с отношением , указанным в таблице С.23.

В 10.5.4 под положением сварного шва под углом 0° понимают положение, в котором сварной шов контактирует с одной из параллельных сплющивающих плит (положение "6 ч" или "12 ч"). Под положением сварного шва под углом 90° понимают положение "3 ч" или "9 ч".

10.5.2 Периодичность испытаний

Периодичность испытаний на сплющивание приведена в таблице С.47.

10.5.3 Образцы для испытаний

Испытания проводят на образцах в виде колец или отрезков полного сечения длиной не менее 64 мм, отобранных от концов труб.

Для труб кратной длины или труб, поставляемых в бунтах, испытания на образце от конца одной трубы являются испытаниями прилегающего конца следующей трубы. Если трубы подвергают высадке, образцы для испытаний отбирают до высадки.

Образцы могут быть отобраны от труб до термообработки и подвергнуты такой же термообработке, как и представляемые ими трубы. При проведении испытаний партии должна быть обеспечена идентификация образцов по отношению к трубам, от которых они отобраны. Если партия состоит из труб не одной плавки, испытания на сплющивание должны быть проведены для каждой плавки.

Образцы для испытаний на сплющивание от сварных труб, подвергаемых нормализации по всему объему, в том числе труб, подвергаемых горячей деформации на растяжном стане в соответствии с 6.2.1, вырезают до или после такой обработки по выбору изготовителя.

10.5.4 Метод испытаний труб классов прочности 1 и 2

Образцы сплющивают между параллельными плитами. Из каждой пары образцов один должен быть сплющен при положении сварного шва под углом 90°, второй - под углом 0°. Образцы сплющивают до соприкосновения противоположных стенок. На сплющиваемых образцах не допускается появление трещин и разрывов, пока расстояние между сплющивающими плитами не станет менее указанного в таблице С.23. В течение всего сплющивания не допускается появление признаков плохой структуры, непровара сварного шва, расслоений, прожогов или вспучивания металла.

10.5.5 Метод испытаний труб групп прочности Р110, Q125 и Q135

Требования, приведенные в А.6 SR11, применяют, если в заказе указано, что трубы должны быть изготовлены с дополнительным требованием SR11.

10.5.6 Признание испытаний недействительными

Если на образце до или после испытаний обнаружены дефекты подготовки или несовершенства материала, не связанные с проведением испытаний, он может быть забракован и заменен другим образцом от того же изделия. Испытания не должны быть признаны недействительными только потому, что результат испытаний образца не соответствует установленным требованиям.

10.5.7 Повторные испытания

Если результат испытаний какого-либо образца не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести повторные испытания других образцов, отбираемых на том же конце этой трубы, до тех пор пока результаты испытаний не будут соответствовать установленным требованиям, однако оставшаяся длина трубы не должна быть короче 80% исходной длины трубы. Если результат испытаний какого-либо образца не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести повторные испытания двух других труб из этой партии. Если результаты повторных испытаний соответствуют установленным требованиям, партия труб должна быть принята, кроме трубы, не соответствующей требованиям при первичных испытаниях. Если результаты повторных испытаний какого-либо из образцов не соответствуют установленным требованиям, изготовитель может провести испытания всех остальных труб партии. Образцы для повторных испытаний должны быть отобраны так же, как указано в 10.5.3. По выбору изготовителя партия труб может быть подвергнута повторной термообработке и испытана как новая партия.

     10.6 Контроль твердости

10.6.1 Требования PSL-3

Дополнительные требования PSL-3 для групп прочности N80 тип Q, R95 и Р110 приведены в приложении Е.

10.6.2 Общие положения

Периодичность контроля твердости изделий приведена в таблице С.46. Если для партии или плавки требуется проведение не одного испытания, образцы для испытаний должны быть отобраны от разных изделий.

Дополнительные контроль твердости наружной поверхности и контроль твердости по толщине стенки тела и высаженных концов труб могут быть проведены по согласованию между заказчиком и изготовителем. Процедура проведения дополнительного контроля твердости должна быть согласована между заказчиком и изготовителем.

Допускается не подвергать контролю короткие трубы, муфтовые заготовки и заготовки для соединительных деталей групп прочности М65, L80, С90, Т95, С110, Q125 и Q135, изготовленные из подвергаемых контролю труб, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей, не подвергавшихся после контроля термообработке.

10.6.3 Периодичность контроля изделий групп прочности М65 и L80

Контроль твердости по толщине стенки для плавки проводят с той же периодичностью, что и испытания на растяжение для плавки.

Контроль твердости для плавки, проведенный на образцах от изделий, может считаться контролем для партии изделий.

10.6.4 Периодичность контроля изделий групп прочности М65 и L80

Контроль твердости труб, муфтовых заготовок, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей проводят с той же периодичностью, что и испытания этих изделий на растяжение.

Дополнительные требования PSL-3 приведены в приложении Е.

10.6.5 Периодичность контроля и отбор образцов для контроля труб с невысаженными концами группы прочности С90, Т95 и С110

Контроль твердости по толщине стенки труб с невысаженными концами проводят:

a) для групп прочности С90 и Т95 - в одном квадранте одного кольцевого образца, отобранного от одного из концов каждой трубы партии. Отбирают приблизительно по 50% образцов от передних и задних концов труб;

b) для группы прочности С110 - в одном квадранте одного кольцевого образца, отобранного от каждого из концов каждой трубы партии. Если изготовитель применяет план контроля процесса и может подтвердить, что этот контроль является достаточным для обеспечения равномерной твердости труб по всей длине, периодичность испытаний может быть уменьшена до периодичности, указанной в перечислении а).

Дополнительные требования PSL-3 приведены в приложении Е.

10.6.6 Периодичность контроля и отбор образцов для контроля труб с высаженными концами групп прочности С90, Т95 и С110

Контроль твердости по толщине стенки тела труб проводят с периодичностью, указанной в 10.4.3 для испытаний на растяжение, в четырех квадрантах одного кольцевого образца. Для контроля твердости по толщине стенки высаженных концов труб отбирают одну трубу от каждых 20 труб партии. Контроль твердости по толщине стенки проводят в четырех квадрантах одного кольцевого образца, вырезанного из одного из высаженных концов отобранных труб на участке с наибольшей толщиной стенки.

Дополнительно к контролю твердости по толщине стенки должен быть проведен контроль твердости по Бринеллю или по шкале С Роквелла наружной поверхности тела и одного из высаженных концов каждой трубы.

10.6.7 Периодичность контроля и отбор образцов для контроля коротких труб, муфтовых заготовок, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей групп прочности С90, Т95 и С110

Контроль твердости по толщине стенки толстостенных труб, используемых для изготовления нескольких муфтовых заготовок, коротких труб или соединительных деталей проводят на одном кольцевом образце, отобранном от каждого из концов этих толстостенных труб.

Контролю твердости по толщине стенки подвергают муфтовые заготовки, короткие трубы и заготовки для соединительных деталей, термообработанные в виде отдельных изделий, с наибольшей поверхностной твердостью в партии.

Контроль твердости по толщине стенки муфтовых заготовок, подвергаемых термообработке в виде отдельных изделий, проводят на одном кольцевом образце, отобранном в середине длины муфтовой заготовки, как указано на рисунке D.9. Контроль твердости по толщине стенки коротких труб и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термообработке в виде отдельных изделий, проводят на одном кольцевом образце, отобранном в середине длины изделия, как указано на рисунке D.9, или отобранном в середине длины образца-свидетеля, термообработанного вместе с изделиями.

Контроль твердости по толщине стенки проводят в четырех квадрантах кольцевого образца.

10.6.8 Периодичность контроля изделий группы прочности Q125 и Q135

Для контроля твердости по толщине стенки из партии труб выбирают три трубы, представляющие начало, середину и конец процесса термообработки партии. От заднего и переднего концов труб отбирают по одному образцу.

Для контроля твердости по толщине стенки коротких труб, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термообработке в виде труб, отбирают по одному образцу от одного из концов каждой трубы (приблизительно по 50% от передних и задних концов).

Для контроля твердости по толщине стенки коротких труб, муфтовых заготовок и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термообработке в виде отдельных изделий, отбирают один образец от одного из изделий партии.

Контроль твердости по толщине стенки проводят в одном квадранте кольцевого образца.

Дополнительные требования PSL-3 приведены в приложении Е.

10.6.9 Образцы для контроля твердости

Образцы для контроля твердости вырезают на конце изделия, середине длины изделия или на участке, показанном на рисунке D.9. Контроль твердости по толщине стенки проводят на кольцевых образцах или сегментах, контроль поверхностной твердости - непосредственно на изделии или на образцах для испытаний на растяжение.

Контроль твердости по толщине стенки в одном квадранте проводят на кольцевом образце или одном из сегментов, на которые разрезан этот образец. Контроль твердости по толщине стенки в четырех квадрантах проводят на кольцевом образце или четырех сегментах, на которые разрезан этот образец. Контроль твердости по толщине стенки в одном или четырех квадрантах кольцевого образца проводят, как показано на рисунке D.10.

Плоскости противоположных сторон образцов должны быть параллельными и отшлифованы таким образом, чтобы их поверхность была плоской и гладкой. На поверхности образцов не должно быть окалины, посторонних веществ и следов смазочно-охлаждающих жидкостей.

10.6.10 Метод контроля

Контроль твердости по Бринеллю проводят по [18] или [19], контроль твердости по Роквеллу - по [20] или [21].

Указанные стандарты предусматривают два вида контроля твердости:

a) контроль твердости наружной поверхности, включающий один отпечаток;

b) контроль твердости по толщине стенки, включающий несколько отпечатков.

Контроль поверхностной твердости по Роквеллу или Бринеллю применяют для контроля управляемости процесса производства и подтверждения соответствия изделий требованиям настоящего стандарта.

Контроль твердости по толщине стенки по Роквеллу применяют для подтверждения соответствия изделий требованиям к максимальной твердости, разбросу значений твердости и прокаливаемости изделий. Контроль твердости по толщине стенки проводят в сечении, перпендикулярном к оси изделия. Если кольцевой образец отрезают от конца изделия, контроль твердости проводят на поверхности торца образца, противоположного торцу изделия (торцу с закаленной поверхностью). Для уменьшения погрешности измерений первый отпечаток на каждом квадранте кольцевого образца или каждом сегменте должен быть выполнен посередине стенки и не должен учитываться.

Контроль твердости изделий групп прочности М65, L80, С90, Т95 и С110 следует проводить прибором, имеющим десятичную шкалу измерений (с одним или несколькими десятичными знаками).

При контроле твердости по толщине стенки тонкостенных изделий (толщиной стенки менее 7,62 мм) допускается выполнение трех отпечатков только в одном ряду посередине стенки. Разброс значений твердости в этом случае определяют между отдельными значениями твердости в этом ряду. При контроле твердости других изделий в каждом из трех рядов должно быть выполнено по три отпечатка. По трем отпечаткам в каждом ряду (вблизи наружной поверхности, посередине стенки и вблизи внутренней поверхности) определяют среднее значение твердости. Контроль твердости по толщине стенки проводят в одном или в каждом из четырех квадрантов с определением средних значений твердости для каждого ряда.

Отпечатки вблизи наружной и внутренней поверхности выполняют на расстоянии 2,5-3,8 мм от поверхности, при этом расстояние от поверхности до центра отпечатка должно быть не менее двух с половиной диаметров отпечатка. Расстояние от центра отпечатка до центра другого отпечатка должно быть не менее трех диаметров отпечатка. Для тонкостенных изделий допускается альтернативное расположение отпечатков.

Отклонение от параллельности сторон сегмента или кольцевого образца, контактирующих со столиком и индентором, не должно быть более 0,5°. Допускается не проводить проверку параллельности сторон при подготовке сегментов и кольцевых образцов в случае применения плоскошлифовальной машины с магнитной плитой или способа подготовки, обеспечивающего соответствие этому требованию. При применении других способов подготовки проводят проверку параллельности сторон каждого сегмента или кольцевого образца.

Шероховатость поверхности сегмента или кольцевого образца, контактирующей со столиком прибора, должна быть не хуже шероховатости, достигаемой сухим шлифованием с помощью наждачной бумаги с зернистостью не менее 240 ед.

Поверхности сегмента или кольцевого образца, контактирующие со столиком и другими элементами прибора для контроля твердости (например, индентором, держателем индентора, подставкой), должны подвергаться визуальному контролю, на них не должно быть посторонних веществ, смазки, ржавчины и заусенцев, видимых без применения увеличительных приспособлений.

Допускается свисание сегмента или кольцевого образца с опорной поверхности столика, не превышающее 40% поверхности сегмента или кольцевого образца. Допускается свисание сегмента или кольцевого образца с опорной поверхности столика, превышающее 40% поверхности в случае, если прибор предназначен для таких измерений, и имеет подтвержденную способность показывать стабильные точные результаты при таком применении. Применение внешних опор не допускается.

На поверхности столика и подставки не должно быть выступов или вмятин, которые могут отрицательно повлиять на результаты измерений твердости.

Если для поверки прибора применяют стандартные образцы, то поверку следует проводить на том же приборе, на котором после поверки будет проводиться приемочный контроль.

Для поверки применяют только калиброванные (поверенные) инденторы для прибора конкретного типа, аналогичные инденторам, применяемым для косвенной поверки. Если применяют другие инденторы, то предварительно подвергают их косвенной поверке относительно более точного индентора (контрольного индентора, имеющего меньшую погрешность). Поверхность индентора, применяемого для измерений твердости HRC, подвергают периодическому визуальному контролю на отсутствие повреждений (трещин, сколов, точечной коррозии и т.д.) при достаточном увеличении (20 и более).

Если в одном квадранте в одном ряду (вблизи наружной поверхности, посередине стенки или вблизи внутренней поверхности) хотя бы два отпечатка имеют твердость более 20 HRC, а разность наибольшего и наименьшего значений твердости в этом ряду более 2,5 HRC, то в этом ряду должны быть выполнены три дополнительных отпечатка. Среднее значение твердости в этом случае должно быть определено по трем дополнительным отпечаткам. При этом в записях по контролю твердости указывают, что были выполнены дополнительные отпечатки, а по требованию заказчика предоставляют результаты первичного контроля. Не допускается выполнять дополнительные отпечатки в том случае, если какой-либо из отпечатков имеет твердость более 27,0 HRC для групп прочности С90 и Т95 и более 32,0 HRC для группы прочности С110.

Контроль твердости по толщине стенки материалов с твердостью 20 HRC и более проводят по шкале С Роквелла. Допускается проводить контроль твердости по шкале С Роквелла материалов с твердостью менее 20 HRC. Однако при оценке результатов измерений твердости менее 20 HRC по шкале С Роквелла следует учитывать, что такие измерения являются не очень точными. По выбору изготовителя или требованию заказчика, указанному в заказе, для контроля твердости материалов с твердостью менее 20 HRC применяют шкалу В Роквелла. Значения твердости по шкале С Роквелла, измеренные и переведенные, указывают в записях по контролю с округлением до первого или второго десятичного знака. Если в заказе указано требование SR15, изготовитель должен предоставить результаты контроля твердости заказчику.

Если в заказе не указано иное, то перевод значений твердости проводят по выбору изготовителя по соответствующей таблице перевода или показаниям прибора для измерений твердости.

Значения твердости по Бринеллю должны быть указаны в записях по контролю с округлением до третьего десятичного знака, условия контроля также указывают в записях, если они отличаются от следующих: испытательное усилие - 29,42 кН, диаметр наконечника - 10 мм, время приложения испытательного усилия - 10-15 с.

В спорных случаях должен быть проведен лабораторный контроль твердости по шкале С Роквелла.

10.6.11 Признание контроля недействительным

Если на образце до или после контроля обнаружены дефекты подготовки или несовершенства материала, не связанные с проведением контроля, он может быть забракован и заменен другим образцом от того же изделия.

10.6.12 Периодическая проверка приборов для контроля твердости

Периодическую проверку приборов для контроля твердости по Бринеллю проводят по [19] или [22], для контроля твердости по Роквеллу - по [21] или [23].

Примечание - Соответствующие разделы в [18] и [20] озаглавлены как "Процедура периодических проверок испытательных машин, проводимых пользователем", в [19] и [21] - как "Ежедневная поверка".

При проверке приборов для контроля твердости по толщине стенки изделий групп прочности М65, L80, С90, Т95 и С110 разброс значений твердости применяемых стандартных образцов должен быть не более 0,4 HRC. При проверке приборов для контроля твердости изделий других групп прочности и контроля прокаливаемости разброс значений твердости применяемых стандартных образцов должен быть не более 1,0 HRC. Разброс значений твердости стандартного образца определяют как разность наибольшего и наименьшего значений твердости, указанных в паспорте стандартного образца.

Для уменьшения погрешности измерений не менее двух отпечатков на каждом стандартном образце не должны учитываться. После предварительных отпечатков на стандартном образце должно быть выполнено не менее трех отпечатков. Для контроля твердости по толщине стенки изделий групп прочности М65, L80, С90, Т95 и С110 погрешность измерений не должна быть более ±0,5 HRC. Для контроля твердости изделий других групп прочности и контроля прокаливаемости погрешность измерений не должна быть более ±1,0 HRC. Погрешность измерений определяют как разность между сертифицированным средним значением твердости стандартного образца и средним значением твердости, определяемым при периодической проверке прибора.

Проверка приборов должна быть проведена в начале и конце непрерывной серии испытаний, а также, если изготовителю или заказчику (или его представителю) требуется подтверждение удовлетворительного состояния установки. В любом случае, проверку следует проводить не реже чем через каждые 8 ч непрерывной серии испытаний. Проверку приборов проводят по стандартным образцам с твердостью:

a) 20-27 HRC - для класса прочности 2 (кроме группы прочности С110);

b) 24-32 HRC - для группы прочности С110;

c) 24-35 HRC - для групп прочности Q125 и Q135;

d) 35-55 HRC - для контроля прокаливаемости.

Если результаты проверки прибора неудовлетворительны, необходимо провести косвенную проверку прибора с применением стандартных образцов по [19] или [22] при контроле твердости по Бринеллю, [21] или [23] - при контроле твердости по Роквеллу.

При возникновении разногласий для подтверждения точности и линейности характеристик прибора проводят его поверку с применением двух стандартных образцов, для групп прочности С90, Т95 и С110 - стандартных образцов с твердостью 20-26 HRC и 30-46 HRC. Разброс значений твердости стандартного образца, определяемый как разность между наибольшим и наименьшим значениями твердости, указанными в паспорте стандартного образца, не должен быть более 0,4 HRC. Погрешность измерений, определяемая как разность между сертифицированным средним значением твердости стандартного образца и средним значением твердости, определяемым при периодической проверке, не должна быть более ±0,5 HRC.

Результаты контроля твердости, полученные при периодической проверке, должны быть зарегистрированы и проанализированы с применением общепринятых статистических методов контроля процесса, таких как X-bar (гистограммы средних значений), R-диаграммы (интервалов измерений) и обычные гистограммы.

10.6.13 Поверка (калибровка) приборов для контроля твердости и инденторов

Косвенную поверку (калибровку) приборов для контроля твердости проводят после проведения прямой поверки (калибровки) не реже одного раза в год по [22] или [19] для контроля твердости по Бринеллю, [23] или [21] - для контроля твердости по Роквеллу.

Подтверждение точности и линейности характеристик прибора при поверке (калибровке) проводят с применением двух стандартных образцов, имеющих твердость 20-55 HRC. Поверку приборов для приемочного контроля твердости HRC следует проводить с применением стандартных образцов с твердостью, охватывающей весь интервал измерений твердости. Разброс значений твердости стандартного образца, определяемый как разность между наибольшим и наименьшим значениями твердости, указанными в паспорте стандартного образца, не должен быть более 0,4 HRC. Погрешность измерений, определяемая как разность между сертифицированным средним значением твердости стандартного образца и средним значением твердости, определяемым при косвенной поверке (калибровке), не должна быть более ±0,5 HRC.

Индентор подвергают прямой поверке (калибровке) не реже одного раза в два года. Погрешность измерений индентора для контроля твердости HRC должна быть подтверждена изготовителем по более точному индентору (с меньшей погрешностью измерений) и стандартным образцам с твердостью, охватывающей весь интервал измерений твердости. Погрешность измерений индентора для контроля твердости HRC не должна быть более ±0,4 HRC.

Свидетельство о поверке (сертификат калибровки) прибора для контроля твердости должен быть выдан независимой организацией. Организация, которую привлекают для поверки (калибровки) приборов и иденторов для контроля твердости HRC, должна быть аккредитована по [24] или эквивалентному стандарту уполномоченным аккредитационным органом, функционирующим в соответствии с [25]. В свидетельстве о поверке (сертификате калибровки) должны быть приведены как минимум следующие сведения:

a) ссылка на стандарт [22] и (или) [19] или [23] и (или) [21];

b) метод поверки (калибровки) [прямой и (или) косвенный];

c) средства поверки (калибровки): стандартные образцы, упругие поверочные устройства и т.д.;

d) температура;

e) поверяемые шкалы твердости;

f) дата поверки (калибровки);

g) данные стандартных образцов (среднее значение твердости, шкала твердости, порядковый номер, изготовитель и разброс твердости);

h) результаты контроля;

i) идентификационные данные прибора для контроля твердости (изготовитель, номер модели и серийный номер);

j) серийный номер индентора;

k) организация, проводившая поверку (калибровку);

I) имя и фамилия представителя организации, проводившего поверку (калибровку).

10.6.14 Повторный контроль твердости изделий групп прочности М65 и L80

Если результаты контроля твердости по толщине стенки образца, представляющего партию изделий групп прочности М65 и L80, не соответствуют установленным требованиям, изготовитель может принять решение о проведении повторного контроля образцов от двух дополнительных изделий из той же партии, отобранных на том же конце изделий (переднем или заднем), что и первичный образец. Если все результаты повторного контроля удовлетворяют установленным требованиям, партия должна быть принята, за исключением изделия, не прошедшего контроль. Если при повторном контроле хотя бы один из образцов не соответствует установленным требованиям, изготовитель может подвергнуть контролю все остальные изделия партии или забраковать партию.

10.6.15 Повторный контроль твердости изделий групп прочности С90, Т95 и С110, кроме коротких труб, муфтовых заготовок и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термообработке после разрезания на отдельные длины

Если при контроле изделия групп прочности С90 и Т95 среднее значение твердости находится в интервале 25,4-27,0 HRC, в непосредственной близости от первичных отпечатков должны быть выполнены три дополнительных отпечатка для определения еще одного среднего значения твердости. Если новое среднее значение твердости не более 25,4 HRC, изделие должно быть принято. Если это значение более 25,4 HRC, изделие должно быть забраковано.

Если при контроле изделия группы прочности С110 среднее значение твердости находится в интервале 30,0-32,0 HRC, в непосредственной близости от первичных отпечатков должны быть выполнены три дополнительных отпечатка для определения еще одного среднего значения твердости. Если новое среднее значение твердости не более 30,0 HRC, изделие должно быть принято. Если это значение более 30,0 HRC, изделие должно быть забраковано.

10.6.16 Повторный контроль твердости коротких труб, муфтовых заготовок и заготовок для соединительных деталей групп прочности С90, Т95 и С110, подвергаемых термообработке после разрезания на отдельные длины

Если при контроле коротких труб, муфтовых заготовок и заготовок для соединительных деталей групп прочности С90, Т95 и С110, подвергаемых термообработке после разрезания на отдельные длины, результаты контроля твердости образца, представляющего партию изделий, не соответствуют установленным требованиям, партия должна быть забракована. Изготовитель должен провести повторную термообработку партии или контроль дополнительных образцов, отобранных от трех других изделий той же партии так же, как и при первичном контроле. Если результаты контроля хотя бы одного из трех дополнительных образцов окажутся неудовлетворительными, партия должна быть забракована.

10.6.17 Общие положения по повторному контролю твердости изделий групп прочности Q125 и Q135

Если разброс значений твердости на образце не соответствует требованиям, указанным в 7.8 и таблице С.5, изготовитель может удалить первичные отпечатки и провести повторный контроль. Для каждого образца допускается одно удаление отпечатков и один повторный контроль. После повторного контроля изделие, не соответствующее установленным требованиям, должно быть забраковано.

10.6.18 Повторный контроль твердости труб, трубных заготовок для муфт групп прочности Q125 и Q135

Если забраковано более одного из трех изделий, отобранных для контроля партии, изготовитель может подвергнуть контролю все остальные изделия партии. Повторный контроль изделий должен быть проведен по 10.6.16.

Если забраковано одно из трех изделий, дополнительно могут быть отобраны еще три изделия из партии. Повторный контроль изделий должен быть проведен по 10.6.16. Если какое-либо из дополнительных изделий будет забраковано, изготовитель может подвергнуть контролю все остальные изделия партии или провести повторную термообработку партии (для того чтобы принять партию изделий, пять из шести испытанных изделий должны соответствовать требованиям 7.8 и таблицы С.5).

10.6.19 Повторный контроль твердости коротких труб, муфтовых заготовок или заготовок для соединительных деталей групп прочности Q125 и Q135, подвергаемых термообработке в виде отдельных изделий

Если разброс значений твердости на образце от изделия не соответствует требованиям, указанным в 7.8 и таблице С.5, изготовитель может провести повторный контроль твердости трех других изделий из партии. Если разброс значений твердости на образце хотя бы от одного из дополнительных изделий превышает допустимый разброс значений твердости, партия должна быть забракована.

10.6.20 Повторная термообработка изделий классов прочности 2 и 4

Забракованная партия изделий может быть подвергнута повторной термообработке и контролю твердости как новая партия.

     10.7 Испытания на ударный изгиб

10.7.1 Отбор образцов от партии изделий групп прочности Н40, J55, K55, К72 и N80 тип 1

Один комплект образцов должен быть отобран от каждой партии заготовок для соединительных деталей, если это требуется по 7.6, трубных заготовок для муфт и муфтовых заготовок групп прочности J55, К55, К72 и N80 тип 1.

10.7.2 Отбор образцов от партии изделий группы прочности М65

Один комплект образцов должен быть отобран от каждой партии изделий.

10.7.3 Отбор образцов от партии изделий групп прочности N80 тип Q, R95, L80, С90, Т95, С110 и Р110

Если соответствие установленным требованиям не оценивают по специальной документированной процедуре, предусмотренной в 7.5.6, то от каждой партии труб должен быть отобран один комплект образцов. Если в заказе указано требование SR16, проведение испытаний является обязательным.

Один комплект образцов должен быть отобран от каждой партии заготовок для соединительных деталей, если требуется по 7.6, от трубных заготовок для муфт и муфтовых заготовок.

10.7.4 Отбор образцов от изделий групп прочности Q125 и Q135

Для испытаний труб отбирают три трубы от каждой партии. Трубы отбирают произвольно, при этом процедура отбора должна обеспечить отбор труб, представляющих начало, середину и конец процесса термообработки партии, отбор образцов - представляющих задние и передние концы труб.

Для испытаний коротких труб, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термообработке в виде труб, от одного из концов каждой трубы партии отбирают один комплект образцов. Образцы отбирают с учетом последовательности термообработки приблизительно по 50% от задних и передних концов изделий.

Для испытаний коротких труб, муфтовых заготовок и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термообработке в виде отдельных изделий, отбирают одно изделие от каждой партии.

10.7.5 Образцы

Ориентация продольных и поперечных образцов показана на рисунке D.11.

Образцы для испытаний на ударный изгиб не допускается подвергать правке для выпрямления.

На поперечных образцах от сварных изделий V-образный надрез должен быть расположен вдоль сварного шва.

На поверхности поперечных образцов после окончательной механической обработки допускается кривизна, обусловленная формой исходного изделия, при условии соответствия образцов требованиям, приведенным на рисунке D.11. Такие образцы должны быть применимы только для испытаний поперечных образцов наибольшей возможной толщины по таблице С.8.

10.7.6 Метод испытаний

Испытания на ударный изгиб проводят по [13] или [4] методом Шарпи на образцах с V-образным надрезом.

Для изделий группы прочности С110 и изделий, изготавливаемых в соответствии с требованиями PSL-2 и PSL-3, должно быть определено содержание вязкой составляющей в изломе образцов после испытаний и указано в документе о приемочном контроле (см. А.9 SR15).

Для определения соответствия установленным требованиям результаты испытаний на ударный изгиб должны быть округлены до целого значения. Среднее значение работы удара для комплекта образцов должно быть округлено до целого значения. Округление проводят в соответствии с [26] или [27].

10.7.7 Признание испытаний недействительными

Если на образце до или после испытаний обнаружены дефекты подготовки или несовершенства материала, не связанные с проведением испытаний, он может быть забракован и заменен другим образцом от того же изделия. Испытания не должны быть признаны недействительными только потому, что результат испытаний образца не соответствует установленным требованиям (см. 10.7.8-10.7.10).

10.7.8 Повторные испытания изделий

Если результаты испытаний более одного образца менее минимальной работы удара или результат испытаний одного образца менее двух третей минимальной работы удара, должны быть проведены повторные испытания трех дополнительных образцов от того же изделия. Результат испытаний каждого из дополнительных образцов должен быть не менее минимальной работы удара или изделие должно быть забраковано.

10.7.9 Замена забракованного изделия

Если результаты испытаний партии не соответствуют требованиям 7.4-7.6, что применимо, и нет оснований для проведения повторных испытаний, предусмотренных в 10.7.8, в этом случае от трех других изделий из этой партии может быть дополнительно отобрано еще по три образца. Если результаты испытаний всех трех изделий соответствуют установленным требованиям, партия должна быть принята, за исключением первичного забракованного изделия. Если хотя бы одно из трех изделий не соответствует установленным требованиям, изготовитель может подвергнуть испытаниям все остальные изделия партии или провести повторную термообработку партии и испытать ее как новую партию.

10.7.10 Отбраковка нескольких изделий групп прочности Q125 и Q135

Если из отобранных для контроля партии изделий забраковано более одного изделия, повторные испытания для контроля партии не допускаются. Изготовитель может подвергнуть испытаниям все остальные изделия партии или провести повторную термообработку партии и испытать ее как новую партию.

     10.8 Определение величины зерна изделий групп прочности С90, Т95 и С110

10.8.1 Отбор образцов

Определение величины зерна проводят на каждом образце для контроля прокаливаемости.

10.8.2 Метод определения

Величину зерна определяют металлографическим методом Маккуэйда-Эна или другим методом, приведенным в [7] или [8].

     10.9 Контроль прокаливаемости

_________________

* В оригинале наименование пункта 10.9 выделено курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.

10.9.1 Группы прочности С90, Т95 и С110

Контроль прокаливаемости проводят по результатам контроля твердости по толщине стенки в четырех квадрантах одного образца, отобранного от одного из изделий, изготовленных по одному технологическому циклу или термообработанных по одному режиму. Контроль прокаливаемости проводят в начале выполнения каждого заказа и в дальнейшем при изменении размера изделия или режима аустенизации и закалки.

10.9.2 Все группы прочности, кроме С90, Т95 и С110

     10.10 Испытания на сульфидное растрескивание под напряжением изделий групп прочности С90, Т95 и С110*

_________________

* В оригинале наименование пункта 10.10 выделено курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.

10.10.2 Периодичность испытаний

Испытания проводят со следующей периодичностью:

а) для подтверждения соответствия стойкости к SSC изделий групп прочности С90 и Т95 проводят испытания трех образцов от одного изделия из каждой партии термообработки, определяемой по 10.2 и таблице С.43.

Если результаты испытаний одного из образцов окажутся неудовлетворительными, допускается проведение повторных испытаний. Если неудовлетворительными окажутся результаты испытаний более одного образца, партия должна быть забракована. Для повторных испытаний на участке изделия, расположенном рядом с участком первичного отбора образцов, отбирают два дополнительных образца. Если результаты повторных испытаний хотя бы одного из образцов будут неудовлетворительны, партия должна быть забракована. Забракованная партия может быть подвергнута повторной термообработке и испытана как новая партия.

По согласованию между заказчиком и изготовителем количество образцов от партии может быть уменьшено до одного при условии контроля управляемости процесса производства, обеспечивающего требуемую стойкость изделий к SSC.

10.10.3 Выбор изделий и отбор образцов для испытаний

Если размер изделия позволяет изготовить образцы необходимого размера, их отбирают из участков вблизи наружной поверхности, посередине стенки и вблизи внутренней поверхности концов изделия, выбранного из партии или части партии (в начале, середине и конце процесса термообработки партии), по результатам предварительного контроля твердости по толщине стенки (см. рисунок D.10) по следующим критериям:

a) среднее значение твердости изделия по толщине стенки должно быть не менее 24,4 HRC для групп прочности С90 и Т95 и не менее 29,0 HRC для группы прочности С110;

b) выбор изделия с наибольшим средним значением твердости по толщине стенки должен быть проведен по результатам контроля твердости не менее пяти изделий из каждой партии и не менее одного изделия от каждых 20 изделий, отобранных в начале, середине и конце процесса термообработки партии.

Примечание - Объем выборки от партии для предварительного контроля твердости изделий, предназначенных для испытаний на SSC, должен быть равен 5% объема выборки от партии для приемочного контроля твердости. Отобранные для испытаний на SSC изделия могут входить в число изделий, отобранных для контроля твердости по толщине стенки по 7.7.1;

c) выбранное изделие должно иметь наибольшее среднее значение твердости из всех изделий партии;

d) по согласованию с заказчиком изготовитель может проводить испытания на SSC изделий, произвольно выбранных из партии, при условии, что задокументированные результаты предыдущего приемочного контроля или предыдущей аттестации технологии производства (в соответствии с [2] или [3]) подтверждают, что технология производства обеспечивает соответствие изделий требованиям настоящего стандарта по стойкости к SSC.

Результаты предварительного контроля твердости по толщине стенки используют только для выбора изделий, предназначенных для испытаний на SSC.

10.10.4 Испытательный раствор

Испытания проводят в испытательном растворе А по [9].

Если в заказе указано дополнительное требование SR39, то испытания методом D проводят в альтернативном испытательном растворе, как указано в А. 13 SR39.

10.10.5 Дополнительные условия испытаний методом D

Смещение консолей на образце DCB измеряют вдоль линии приложения нагрузки. Измерения проводят после удаления штифтов.

До установки клина необходимо измерить расстояние между наружной или внутренней стороной отверстий в образце DCB или между боковыми сторонами образца.

После окончания испытаний необходимо сложить половинки образца DCB по линии разлома и снова измерить то же расстояние между наружной или внутренней стороной отверстий в образце или между боковыми сторонами образца, что и до установки клина.

Смещение консолей на образце DCB представляет собой разность указанных расстояний, измеренных до и после установки клина.

Перед испытаниями на SSC должен быть проведен контроль твердости образцов DCB по шкале С Роквелла (не менее чем по трем отпечаткам), как показано на рисунке D.30. Результаты контроля твердости образцов DCB следует использовать только для информации.

В соответствии с [9] особое внимание при оценке результатов испытаний образцов DCB следует уделять определению наличия и характера трещин на кромках разлома образцов.

10.10.6 Признание испытаний недействительными

Испытания на SSC должны быть признаны недействительными в случае, если будет установлена неслучайная причина неудовлетворительного результата испытания, а не только потому, что результат испытаний не соответствует установленным требованиям, в этом случае могут быть проведены повторные испытания. К неслучайным причинам неудовлетворительного результата испытаний относятся в том числе следующие:

a) дефекты механической обработки образцов;

b) погрешности проведения испытаний.

     10.11 Металлографический контроль сварного соединения труб групп прочности Р110, Q125 и Q135*

_______________

* В оригинале слово "Q135" в наименовании пункта 10.11 выделены курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.

Металлографический контроль сварного соединения, включая зону термического влияния при сварке, проводят в начале процесса сварки труб каждого размера, а также не реже чем через каждые 4 ч и после любого существенного перерыва процесса сварки. Если трубы подвергают термической обработке по всему объему, пробы для контроля должны быть отобраны до проведения такой обработки.

Изготовитель должен применять объективные критерии для определения соответствия сварного соединения установленным требованиям.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

     10.12 Гидростатические испытания

10.12.1 Порядок проведения гидростатических испытаний

Каждую трубу по всей длине после высадки (если применимо) и после окончательной термообработки (если применимо) подвергают гидростатическим испытаниям внутренним испытательным давлением (см. 10.12.2) на отсутствие утечек. Время выдержки при полном испытательном давлении должно быть не менее 5 с. На сварном соединении труб в течение выдержки при полном испытательном давлении не должно быть утечек и запотевания. Нарезчик должен провести гидростатические испытания труб по всей длине (или организовать проведение таких испытаний), если ранее трубы не подвергались испытаниям по всей длине при давлении не менее давления, указанного в таблицах С.48-С.69 для труб с окончательной обработкой концов.

Трубы могут быть подвергнуты испытаниям на одном из следующих технологических этапов:

a) до нарезания резьбы при условии, что после испытаний не будут проводиться высадка или термообработка труб;

b) до нарезания резьбы после термообработки при условии, что после испытаний не будет проводиться высадка концов труб;

c) до нарезания резьбы после высадки при условии, что после испытаний не будет проводиться термообработка труб.

Если трубы до нарезания резьбы и высадки были подвергнуты испытаниям по всей длине при давлении, указанном для труб с резьбой и муфтами, то испытания высаженных концов труб могут быть проведены после высадки с помощью испытательного устройства, создающего уплотнение за участком труб, который нагревался для высадки;

d) до нарезания резьбы после высадки и термообработки;

e) после нарезания резьбы до свинчивания с муфтами;

f) после нарезания резьбы и механического свинчивания с муфтами.

Испытания труб, подвергаемых термообработке, должны быть проведены после окончательной термообработки. Испытательное давление для труб, подвергаемых испытаниям после нарезания резьбы до свинчивания с муфтами, должно быть не менее испытательного давления, указанного для труб с резьбой и муфтами.

Переводники длиной более 4,88 м и короткие трубы подвергают испытаниям после разрезания на отдельные длины и термообработки, до или после нарезания резьбы.

Допускается не проводить испытания переводников длиной менее 4,88 м и коротких труб, изготовленных из предварительно испытанных обсадных или насосно-компрессорных труб, не подвергаемых после испытаний термообработке.

Испытательное оборудование должно быть оборудовано устройствами, обеспечивающими достижение требуемого испытательного давления и соблюдение времени выдержки. Манометр должен быть калиброван с помощью грузопоршневого манометра или эквивалентного устройства не ранее чем за 4 мес. до применения. Записи по калибровкам и проверкам должны быть сохранены в соответствии с 13.4.

Примечания

1 Резьбовые соединения мартенситных хромистых сталей склонны к образованию задиров при свинчивании и развинчивании. Следует принять специальные меры предосторожности по обработке поверхности резьбовых соединений и (или) нанесению резьбовой смазки для того, чтобы свести к минимуму образование задиров при проведении гидростатического испытания (установке и снятии заглушек).

2 Гидростатические испытания допускается проводить на оборудовании различного типа. Предприятие, проводящее гидростатические испытания, несет ответственность за разработку процедуры испытаний, сводящей к минимуму вероятность повреждения тела трубы, резьбовых соединений трубы и муфты.

10.12.2 Требования к гидростатическим испытаниям

Испытательное давление для труб различных размеров, групп прочности и отделки концов должно соответствовать требованиям, указанным в таблицах С.48-С.69.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

Гидростатическое испытательное давление для переводников должно быть равно меньшему из значений, рассчитанных для резьбовых соединений концов переводника по 10.12.3.

Гидростатическое испытательное давление для труб без резьбы, кроме труб групп прочности Q125 и Q135, должно быть равно или по согласованию между заказчиком и изготовителем быть более давления, рассчитываемого по 10.12.3. Это не исключает проведения последующих гидростатических испытаний при давлении, рассчитываемом по формуле (15) при напряжении, не превышающем 80% минимального предела текучести . Неспособность труб выдерживать такое испытательное давление без возникновения утечек является основанием для их отбраковки.

Гидростатические испытания труб без резьбы групп прочности Q125 и Q135 должны быть согласованы между заказчиком и изготовителем.

Трубные заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей всех групп прочности и короткие трубы групп прочности Q125 и Q135 не подвергают испытаниям, если между заказчиком и изготовителем не согласовано иное.

Примечания

1 Гидростатическое испытательное давление, указанное в настоящем стандарте, является давлением, применяемым только для испытаний, оно не предназначено для проектирования и напрямую не связано с рабочим давлением.

2 Следует учитывать, что при испытаниях труб с муфтами с резьбовыми соединениями LC, SC, ВС, EU и NU может произойти утечка в резьбовом соединении при давлении менее альтернативного испытательного давления для труб без резьбы или труб с резьбой и муфтами из-за недостаточной плотности сопряжения резьбовых соединений трубы и муфты.

10.12.3 Расчет испытательного давления

Испытательное давление рассчитывают по следующей формуле с округлением до 0,5 МПа, однако если расчетное давление более 69,0 МПа, испытания проводят при давлении 69,0 МПа:

,                                                 (15)

где - гидростатическое испытательное давление, МПа;

- коэффициент, равный 0,6 - для труб групп прочности Н40, J55 и К55 наружным диаметром более 244,48 мм, равный 0,8 - для труб всех других наружных диаметров и групп прочности;

- толщина стенки труб, мм;

- минимальный предел текучести для тела трубы, МПа;

- наружный диаметр труб, мм.

Более низкое испытательное давление допускается только для испытательного оборудования, технические возможности которого ограничены. Изготовитель должен иметь документированное проектное обоснование, подтверждающее такие ограничения. Если расчетное испытательное давление (рассчитанное по наружному диаметру, толщине стенки и группе прочности) превышает технические возможности испытательного оборудования, изготовитель по согласованию с заказчиком должен провести испытания при давлении, равном техническим возможностям испытательного оборудования. Однако гидростатическое испытательное давление может быть уменьшено только для труб, для которых расчетное испытательное давление менее 20,5 МПа.

Альтернативные испытательные давления для труб групп прочности Н40, J55 и К55 наружным диаметром более 244,48 мм рассчитывают с коэффициентом , равным 0,8. Если расчетное испытательное давление для труб групп прочности Р110, С110, Q125 и Q135 более 69,0 МПа, испытания проводят при давлении 69,0 МПа, а альтернативное испытательное давление принимают равным расчетному. Альтернативные испытательные давления в таблицах С.48, С.49, С.56 и С.68 указаны в скобках. Испытания должны быть проведены при альтернативном испытательном давлении, если это указано в заказе и согласовано между заказчиком и изготовителем.

Гидростатические испытательные давления для труб с резьбой и муфтами рассчитывают по формуле (15), если не требуется более низкое давление для предотвращения утечки, обусловленной недостаточной прочностью муфты или плотностью сопряжения резьбы трубы и муфты. Более низкое испытательное давление для труб с резьбой и муфтами должно быть рассчитано в соответствии с [5] или [6].

     10.13 Контроль размеров

10.13.1 Общие требования

Измерения наружного диаметра и толщины стенки проводят с точностью, указанной в соответствующих таблицах приложения С, кроме наружных диаметров более 168,28 мм, измерения которых проводят с точностью до одного десятичного знака.

Примечание - В настоящем стандарте наружный диаметр указан с точностью до двух десятичных знаков в целях проектирования.

10.13.2 Контроль наружного диаметра

Изготовитель должен подтвердить соответствие наружного диаметра труб, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей требованиям 8.3.2 при измерениях наружного диаметра в одном поперечном сечении с минимальной периодичностью одна труба или заготовка от каждых ста изделий.

Измерения наружного диаметра труб с невысаженными концами, муфтовых заготовок, изготовленных из поковок, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей проводят измерительной лентой, микрометром, специальными средствами измерений или калибром-скобой. Измерения наружного диаметра обсадных труб с высаженными концами и насосно-компрессорных труб с высаженными наружу концами диаметром более 60,32 мм проводят микрометром, специальными средствами измерений или калибром-скобой.

Изготовитель должен подвернуть контролю наружный диаметр обоих концов труб без резьбы и трубных заготовок для муфт с минимальной периодичностью одна труба или заготовка от каждых ста изделий.

Если какое-либо изделие не соответствует установленным требованиям, должны быть применимы положения, указанные в 10.13.3.

В спорных случаях, касающихся требований к минимальному наружному диаметру, измерения должны быть проведены микрометром. В спорных случаях, касающихся требований к максимальному наружному диаметру, измерения должны быть проведены измерительной лентой. При применении микрометра проводят три измерения наружного диаметра на несоответствующем требованиям участке. Соответствие наружного диаметра установленным требованиям должно быть определено по среднему значению результатов трех измерений.

10.13.3 Повторный контроль наружного диаметра

Если наружный диаметр какой-либо трубы, трубной заготовки для муфт или заготовки для соединительных деталей при проведении измерений специальным средством измерений, микрометром или калибром-скобой не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести контроль наружного диаметра трех дополнительных изделий из той же партии. Если наружный диаметр какой-либо трубы, трубной заготовки для муфт или заготовки для соединительных деталей при проведении измерений измерительной лентой не соответствует установленным требованиям, и изготовитель не может доказать, что это несоответствие свойственно только этой трубе или заготовке, он должен провести контроль наружного диаметра каждого изделия из этой партии.

Если все результаты повторного контроля соответствуют установленным требованиям, все изделия партии должны быть приняты, за исключением первичного изделия, выбранного для контроля. Если какое-либо из изделий, выбранных для повторного контроля, не соответствует установленным требованиям, изготовитель может подвергнуть контролю все остальные изделия партии. Концы изделий, не соответствующие установленным требованиям, могут быть обрезаны и снова подвергнуты контролю для определения соответствия требованиям.

Не соответствующая требованиям партия труб, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей может быть по выбору изготовителя переработана и подвергнута контролю как новая партия.

Примечание - После контроля наружного диаметра труб, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей у изготовителя в процессе погрузочно-разгрузочных операций и хранения могут произойти локальные изменения максимального и минимального наружного диаметров изделий, эти изменения не должны служить причиной для отбраковки изделий при условии, что среднее значение наружного диаметра изделий, измеренного лентой, находится в пределах допустимых значений.

10.13.4 Контроль толщины стенки

Изготовитель должен провести контроль толщины стенки каждой трубы (на трубах с высаженными концами - тела трубы), трубной заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей. Измерения толщины стенки проводят специальным механическим средством измерений, предельным калибром или на калиброванном оборудовании для контроля толщины стенки, имеющим соответствующую точность измерений.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

В спорных случаях измерения должны быть проведены специальным механическим средством измерений. Диаметр сечения контактного наконечника специального механического средства измерений должен быть не более 6,4 мм. Радиус скругления контактного наконечника, касающегося внутренней поверхности изделия, должен быть не более 38,1 мм - для изделий наружным диаметром 168,28 мм и более, не более 1/4 внутреннего диаметра трубы, но не менее 3,2 мм - для изделий наружным диаметром менее 168,28 мм. Торец контактного наконечника, касающегося наружной поверхности изделия, должен быть плоским или скругленным, с радиусом скругления не менее 38,1 мм.

Для подтверждения соответствия установленным требованиям контроль толщины стенки бесшовных труб и заготовок для муфт, подвергаемых электромагнитному или ультразвуковому контролю (см. таблицу С.70), должен быть проведен в соответствии с документированной процедурой по спирали или прямой по всему объему изделий, кроме концов изделий, не охватываемых автоматизированными системами контроля. Размещение оборудования для контроля толщины стенки определяет изготовитель изделий.

Контроль толщины стенки труб группы прочности С110 должен охватывать 100% объема труб. В записях по контролю должна быть указана минимальная толщина стенки каждой трубы. Прослеживаемость результатов контроля до конкретных труб при этом не требуется, если это не указано в заказе.

Контроль толщины стенки заготовок для соединительных деталей должен быть проведен только в том случае, если это указано в заказе.

10.13.5 Контроль проходимости труб оправкой

Проходимость каждой трубы должна быть подвергнута контролю оправкой, размеры которой приведены в таблицах С.29 или С.30. Размеры оправки, применяемой для контроля насосно-компрессорных труб, изготовленных по сортаменту обсадных труб, приведены в таблице С.29. Концы оправки за пределами рабочей цилиндрической части должны быть выполнены так, чтобы облегчить введение оправки в трубу. Оправка должна свободно проходить через всю трубу при перемещении вручную или механизированным способом. В спорных случаях контроль оправкой должен быть проведен вручную. Труба не должна быть забракована при проведении контроля оправкой, если она перед контролем не была очищена от посторонних веществ и не установлена надлежащим образом для предотвращения провисания.

10.13.6 Измерения длины

Длину трубы без резьбы измеряют от торца одного до торца другого конца трубы.

Длина трубы, поставляемой с резьбой и муфтой, может быть определена:

- после свинчивания трубы с муфтой - при измерении длины от торца свободного конца трубы до торца свободного конца муфты;

- до свинчивания трубы с муфтой - при измерении длины от торца одного до торца другого конца трубы с увеличением на длину муфты, не участвующую в сопряжении с трубой.

Длину коротких труб, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей измеряют от торца одного до торца другого конца изделия.

10.13.7 Определение массы

Массу каждой обсадной трубы и насосно-компрессорная труба наружным диаметром 42,16 мм и более определяют при отдельном взвешивании. Массу насосно-компрессорных труб наружным диаметром менее 42,16 мм определяют при отдельном взвешивании или взвешивании пакета труб.

Изготовитель, выполняющий маркировку на теле труб (см. раздел 11), несет ответственность за их соответствие требованиям к отклонениям массы. Взвешивание труб может быть проведено до нарезания резьбовых соединений после высадки (если применимо), после нарезания резьбы до свинчивания с муфтами или после свинчивания с муфтами. Масса труб, поставляемых с резьбой и муфтами, может быть определена при взвешивании труб с навинченными муфтами или без муфт, но с соответствующей поправкой на массу муфт. Масса труб с резьбой и муфтами и труб с резьбой, поставляемых без муфт, может быть определена при взвешивании без предохранителей резьбы или с предохранителями, но с соответствующей поправкой на массу предохранителей. Взвешивание труб нарезчиком не является обязательным.

10.13.8 Контроль прямолинейности

Прямолинейность труб (до нарезания резьбы и свинчивания с муфтами), трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей, если это указано в заказе, определяют визуально. В сомнительных случаях прямолинейность изделий, имеющих общий изгиб или загнутые концы, должна быть измерена следующим образом:

a) прямолинейность по всей длине изделий наружным диаметром 114,30 мм и более - с помощью поверочной линейки или струны (проволоки), натянутой между концами трубы;

b) концевая прямолинейность - с помощью поверочной линейки длиной не менее 1,8 м, при этом часть линейки длиной не менее 0,3 м должна опираться на поверхность изделия за пределами загнутого конца, или эквивалентным методом.

Струна или линейка должны быть расположены так, чтобы выявить наибольшее отклонение от прямолинейности.

Прямолинейность должна соответствовать требованиям, указанным в 8.9 (см. рисунки D.13 и D.14).

Прямолинейность труб с высаженными концами определяют на теле труб; не допускается определение прямолинейности на высаженном и переходном участках высаженных концов труб.

10.13.9 Контроль формы переходного участка высаженных внутрь концов труб

Контроль формы переходного участка высаженных внутрь концов труб осуществляют с помощью Г-образного инструмента, загнутого под углом 90°. Контактный наконечник должен иметь поперечное сечение диаметром 4,8 мм и крепиться под углом 90° (определяемым визуально) к ручке инструмента. Конец наконечника, соприкасающийся с внутренней поверхностью трубы, должен быть скруглен до высоты (между точкой касания окружности и вертикальной поверхностью контактного наконечника) не более 0,3 мм. Радиус контактного наконечника должен быть не более внутреннего радиуса контролируемой трубы. Острые края контактного наконечника необходимо сгладить (см. рисунок D.23). Контактный наконечник Г-образного инструмента следует установить перпендикулярно к продольной оси трубы и перемещать его по поверхности переходного участка в осевом направлении. Давление прижима контактного наконечника должно быть не более давления, создаваемого массой Г-образного инструмента.

     10.14 Визуальный контроль

10.14.1 Общие положения

Визуальный контроль должен осуществлять обученный персонал с остротой зрения, достаточной для обнаружения несовершенств поверхности. Для проведения визуального контроля изготовитель должен разработать и задокументировать нормы освещенности. Уровень освещенности контролируемой поверхности должен быть не менее 500 люкс.

Визуальный контроль допускается проводить на любом соответствующем этапе технологического процесса, кроме визуального контроля концов изделий, который, если он требуется, должен быть проведен после окончательной термообработки изделий.

Допускается не проводить визуальный контроль, если применяется другой метод неразрушающего контроля с подтвержденной способностью выявлять дефекты, указанные в 8.13.

Если для удаления дефектов, обнаруженных при первичном контроле, выполняют обрезку конца изделия, то после обрезки внутренняя поверхность конца изделия также должна быть подвергнута повторному контролю.

10.14.2 Трубы (за исключением концов), трубные заготовки для муфт, заготовки для соединительных деталей, переводники и муфты

Наружная поверхность каждой трубы (за исключением концов), трубной заготовки для муфт, заготовки для соединительных деталей, переводника и муфты должна быть подвергнута визуальному контролю для выявления несовершенств поверхности. Требования к допустимым следам от валков на поверхности изделий групп прочности М65 и L80 приведены в 6.3.3.

10.14.3 Концы труб

Наружная поверхность концов каждой трубы должна быть подвергнута визуальному контролю на длине не менее 450 мм от торцов.

Внутренняя поверхность концов каждой трубы с невысаженными концами должна быть подвергнута визуальному контролю на длине не менее 2,5 наружного диаметра или 450 мм в зависимости от того, что меньше.

Внутренняя поверхность каждой трубы с высаженными концами должна быть подвергнута визуальному контролю на длине не менее длины высаженного и переходного участков.

10.14.4 Действия в отношении изделий, имеющих дефекты

В отношении изделий, имеющих дефекты поверхности, должны быть выполнены действия, предусмотренные в 10.15.16-10.15.18.

     10.15 Неразрушающий контроль

10.15.1 Общие положения

В настоящем подразделе установлены уровни приемки и требования к неразрушающему контролю труб, трубных заготовок для муфт, заготовок для соединительных деталей и муфт. Перечень применяемых методов неразрушающего контроля бесшовных труб, тела сварных труб, трубных заготовок для муфт, заготовок для соединительных деталей и муфт приведен в таблице С.70. Неразрушающий контроль труб и трубных заготовок для муфт, для которых требуется проведение неразрушающего контроля (помимо визуального контроля), должен быть проведен по всему объему.

Методы и способы неразрушающего контроля изделий по стандартам, ссылки на которые приведены в настоящем разделе, являются общепризнанными методами и способами контроля, применяемыми в международной практике. Допускается применение других методов и способов неразрушающего контроля с подтвержденной способностью выявлять дефекты, указанные в 8.13. Записи по контролю должны быть сохранены в соответствии с 10.15.4.

По выбору изготовителя надрезы могут иметь ориентацию, отличающуюся от указанной в таблице С.71, для выявления дефектов, типичных для применяемого изготовителем способа производства. Изменение ориентации надрезов должно иметь документированное техническое обоснование.

Проведение контроля труб заказчиком и (или) его присутствие при проведении неразрушающего контроля на предприятии-изготовителе, должно быть указано в заказе и осуществляться в соответствии с приложением В.

Проведенный в соответствии с требованиями настоящего подраздела неразрушающий контроль на оборудовании, настройка которого проведена по искусственным дефектам, указанным в таблице С.72, не следует рассматривать как гарантию соответствия требованиям, указанным в 8.13.

Настройку оборудования для неразрушающего контроля выполняют по [28].

При проведении неразрушающего контроля изделия по всему объему, кроме контроля толщины стенки, оборудование должно обеспечивать охват 100% объема трубы.

В отношении концов изделий, не подвергаемых контролю, должны быть выполнены действия, предусмотренные в 10.15.13.

При проведении контроля влажным магнитопорошковым методом концентрацию частиц следует проверять через каждые 8 ч или в начале каждой смены в зависимости от того, какая проверка проводится чаще. При проведении контроля флуоресцентным магнитопорошковым методом интенсивность ультрафиолетового излучения на исследуемой поверхности должна быть не менее 1000 мкВт/см (10 Вт/м).

10.15.2 Персонал для неразрушающего контроля

Неразрушающий контроль, указанный в настоящем стандарте, должен осуществлять квалифицированный персонал, аттестованный по [29] или [30].

10.15.3 Стандартные образцы

В системах ультразвукового и электромагнитного контроля для проверки сигналов от искусственных дефектов бесшовных труб, трубных заготовок для муфт и тела сварных труб, кроме систем, предназначенных для контроля толщины стенки изделий, применяют стандартные образцы с надрезами или отверстиями, указанными в таблицах С.71 и С.72.

При применении для контроля сварного шва систем ультразвукового контроля их настройку проводят по стандартным образцам с надрезами или отверстиями, указанными в таблицах С.71 и С.72. Если для установления уровня приемки применяют отверстия, то изготовитель должен применять документированную процедуру, подтверждающую точное совмещение датчиков с линией сварного шва.

Изготовитель может применять любые документированные процедуры для установления уровня приемки при ультразвуковом или электромагнитном контроле при условии, что искусственные дефекты, приведенные в таблице С.71 и С.72, могут быть выявлены в динамическом режиме при таком же или более высоком уровне приемки в обычных условиях работы. По выбору изготовителя подтверждение возможности системы контроля выявлять дефекты в динамическом режиме может быть проведено в производственном потоке или вне него.

В таблицах С.71 и С.72 указаны уровни приемки и размеры искусственных дефектов, соответствующие этим уровням приемки, которые следует применять для выявления дефектов, указанных в 8.13. Искусственные дефекты, применяемые при автоматизированном ультразвуковом или электромагнитном контроле, не следует рассматривать как дефекты по 8.13, или применять кому-либо, кроме изготовителя, как единственное основание для отбраковки.

При настройке оборудования для электромагнитного контроля по сквозному сверленому отверстию система контроля должна быть способна генерировать сигналы от надрезов на наружной и внутренней поверхности, равные или превышающие уровень приемки, установленный по сквозному сверленому отверстию. Записи по настройке должны быть сохранены в соответствии с 10.15.4.

10.15.4 Записи о возможностях системы неразрушающего контроля

Изготовитель должен сохранять записи о проверке системы неразрушающего контроля, подтверждающие ее способность выявлять искусственные дефекты, применяемые для настройки оборудования.

Проверка должна включать как минимум следующее:

a) расчет охвата контроля (например, плана сканирования), в том числе для контроля толщины стенки;

b) применимость для данной толщины стенки;

c) повторяемость;

d) ориентацию преобразователей, обеспечивающую выявление дефектов, типичных для применяемого способа производства (см. 10.15.1);

e) документацию, подтверждающую, что дефекты, типичные для применяемого способа производства, выявляются с помощью методов неразрушающего контроля, приведенных в таблице С.70;

f) параметры настройки для установления уровня приемки.

Кроме того, изготовитель должен сохранять следующую документацию:

a) рабочие процедуры системы неразрушающего контроля;

b) описание оборудования, применяемого для неразрушающего контроля;

c) информацию о квалификации персонала, осуществляющего неразрушающий контроль;

d) результаты динамических испытаний, подтверждающие возможности системы неразрушающего контроля в процессе производства.

10.15.5 Неразрушающий контроль тела труб, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей. Общие положения

Если между заказчиком и изготовителем не согласовано иное, все необходимые виды неразрушающего контроля (кроме визуального контроля), в том числе контроль концов труб по 10.15.13, проводят после окончательной термообработки и ротационной правки, кроме следующих исключений:

a) контроль переводников длиной менее 4,88 м и коротких труб проводят в соответствии с 10.15.11;

b) если неразрушающий контроль тела труб проводят несколькими методами, контроль одним из методов (кроме ультразвукового метода) допускается проводить до термообработки и ротационной правки.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

10.15.6 Неразрушающий контроль по всему объему труб групп прочности N80 тип Q, М65, L80 и R95

Трубы подвергают контролю для выявления продольных дефектов наружной и внутренней поверхностей одним или несколькими методами:

a) ультразвуковым методом с уровнем приемки U4 по [31] или L4 по [32];

b) методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки F4 по [33] или L4 по [34];

c) методом вихревых токов, с применением концентрической катушки, с уровнем приемки Е4 по [35] или L4 по [36];

d) магнитопорошковым методом с уровнем приемки М4 по [37] или [38] - для контроля наружной поверхности труб.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

10.15.7 Неразрушающий контроль по всему объему труб групп прочности Р110 по SR16

Трубы подвергают контролю для выявления продольных и поперечных дефектов наружной и внутренней поверхностей одним или несколькими методами:

a) ультразвуковым методом с уровнем приемки U4 по [31] или L4 по [32];

b) методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки F4 по [33] или L4 по [34];

c) методом вихревых токов, с применением концентрической катушки, с уровнем приемки Е4 по [35] или L4 по [36].

Дополнительные требования PSL-3 приведены в приложении Е.

10.15.8 Неразрушающий контроль по всему объему труб группы прочности Р110 и группы прочности Р110 по SR2 и SR16

Трубы подвергают контролю для выявления продольных и поперечных дефектов наружной и внутренней поверхностей одним или несколькими методами:

a) ультразвуковым методом с уровнем приемки U2 по [31] или L2 по [32];

b) методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки F2 по [33] или L2 по [34];

c) методом вихревых токов, с применением концентрической катушки, с уровнем приемки Е2 по [35] или L2 по [36].

Дополнительные требования PSL-3 приведены в приложении Е.

10.15.9 Неразрушающий контроль по всему объему труб групп прочности С90, Т95, С110, Q125 и Q135

Трубы подвергают контролю для выявления продольных и поперечных дефектов наружной и внутренней поверхностей ультразвуковым методом с уровнем приемки U2 по [31] или L2 по [32].

Кроме того, трубы подвергают контролю для выявления продольных и поперечных дефектов наружной поверхности одним из следующих методов:

a) методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки F2 по [33] или L2 по [34];

b) методом вихревых токов с уровнем приемки Е2 по [35] или L2 по [36];

c) магнитопорошковым методом с уровнем приемки М2 по [37] или [38].

10.15.10 Неразрушающий контроль сварного соединения

Если между заказчиком и изготовителем не согласовано иное, технологический этап для проведения контроля сварного соединения труб определяет изготовитель, за исключением сварных труб, подвергаемых закалке и отпуску, контроль сварного соединения которых проводят после окончательной термообработки и ротационной правки.

Неразрушающий контроль сварного соединения труб должен быть проведен на оборудовании, способном обеспечить контроль по всему объему зоны сварного соединения шириной не менее 3 мм от линии сплавления.

Если неразрушающий контроль сварного соединения выполняют одновременно с неразрушающим контролем труб по всему объему, стандартный образец должен иметь все необходимые искусственные дефекты (для тела трубы и сварного соединения), указанные в таблице С.72.

Примечание - Как указано в таблице С.71, уровни приемки для тела трубы и сварного соединения могут быть различными.

Сварное соединение труб классов прочности 1 и 2 подвергают контролю для выявления продольных дефектов наружной и внутренней поверхности одним или несколькими из следующих методов:

a) ультразвуковым методом с уровнем приемки U3 по [39] или [40] или L3 по [32] или [41];

b) методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки F3 по [33] или L3 по [34];

c) методом вихревых токов с уровнем приемки Е3 по [35] или L3 по [36].

Если в заказе указаны дополнительные требования SR40, для контроля труб групп прочности классов прочности 1 и 2 должны быть применимы требования, указанные в А.14 SR40.

Для контроля сварного соединения труб групп прочности Р110, Q125 и Q135, изготавливаемых, если в заказе указаны дополнительные требования SR11, должны применяться требования, указанные в A.6.5 SR11.5.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

10.15.11 Неразрушающий контроль трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей (кроме группы прочности С110), переводников длиной менее 4,88 м и коротких труб

Если в таблице С.70 требуется проведение неразрушающего контроля трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей, то его проводят для выявления продольных и поперечных дефектов наружной поверхности одним или несколькими методами:

a) ультразвуковым методом с уровнем приемки U2 по [31] или L2 по [32];

b) методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки F2 по [33] или L2 по [34];

c) методом вихревых токов, с применением концентрической катушки, с уровнем приемки Е2 по [35] или L2 по [36];

d) магнитопорошковым методом с уровнем приемки М2 по [37] или [38].

Искусственные дефекты, применяемые изготовителем для настройки систем ультразвукового контроля продольными и поперечными волнами, допускается применять для контроля трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей. Если искусственные дефекты выполнены на таком стандартном образце, то на участке наружной поверхности рядом с искусственными дефектами должны быть краской нанесены буквы "RI". Искусственные дефекты должны иметь такую же маркировку, указанную в 10.15.18, перечисление b), что и естественные дефекты.

Контроль коротких труб и переводников длиной менее 4,88 м проводят в соответствии с требованиями по 10.15.6-10.15.9 за исключением следующих требований:

a) короткие трубы и переводники, изготовленные из обсадных и насосно-компрессорных труб полной длины, подвергают контролю для выявления внутренних и наружных дефектов до или после разрезания на отдельные длины при условии, что не проводится последующая высадка или термообработка;

b) короткие трубы и переводники, изготовленные из механически обработанных труб или трубных заготовок, подвергают контролю до или после окончательной механической обработки, однако их наружная поверхность должна быть подвергнута визуальному контролю непосредственно после окончательной механической обработки;

c) короткие трубы и переводники, изготовленные из других видов заготовки, кроме труб, упомянутых в перечислении d), подвергают контролю в соответствии с перечислением а);

е) контроль наружной поверхности и концевых участков коротких труб и переводников с высаженными концами проводят после высадки и окончательной термообработки. Наружная поверхность коротких труб и переводников класса прочности 3 для выявления продольных и поперечных дефектов может быть подвергнута контролю магнитопорошковым методом.

Дополнительные требования PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.

10.15.12 Неразрушающий контроль трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей группы прочности С110

Контроль трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей проводят для выявления продольных и поперечных дефектов наружной поверхностей одним или несколькими методами:

a) ультразвуковым методом с уровнем приемки U2 по [31] или L2 по [32];

b) методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки F2 по [33] или L2 по [34];

c) методом вихревых токов, с применением концентрической катушки, с уровнем приемки Е2 по [35] или L2 по [36];

d) магнитопорошковым методом с уровнем приемки М2 по [37] или [38].

После такого контроля должны быть проведены:

а) Дальнейшая оценка сигналов при контроле трубных заготовок для муфт с механически обработанной наружной поверхностью

На необработанной поверхности трубных заготовок для муфт допускаются дефекты, вызвавшие сигналы, равные или превышающие уровень приемки, если их удаление обеспечивается механически обработкой наружной поверхности муфт. После механической обработки поверхность муфт должна соответствовать требованиям к качеству поверхности, указанным в 9.12 и А.4.3 SR9.3.

b) Дальнейшая оценка сигналов при контроле остальных трубных заготовок для муфт

Сигналы, равные или превышающие уровень приемки, могут быть подвергнуты дальнейшей оценке, как указано в 10.15.15, с учетом того, что площадь проекции неповерхностных несовершенств [см. 8.13.1, перечисление d], должна быть не более 32 мм. В отношении трубных заготовок для муфт, имеющих дефекты, должны быть выполнены действия, предусмотренные в 10.15.18, в противном случае участок трубной заготовки для муфт с дефектом должен быть отрезан с учетом требований к длине изделий, указанных в заказе.

c) Ультразвуковой контроль по толщине стенки

Трубные заготовки для муфт по всему объему подвергают ультразвуковому контролю продольными волнами при сканировании наружной поверхности по [39] или [32] для выявления дефектов по толщине стенки. На внутренней поверхности стандартного образца должно быть выполнено плоскодонное отверстие диаметром 6,4 мм, показанное на рисунке D.16 d. Контроль должен охватывать 100% поверхности изделий [см. 10.15.4, перечисление а)].